传统的铝及其合金的焊接方式不同时具备阴极清理能力与减少钨极烧损能力，很难得到满意的焊接结果。近年来发展起来的变极性TIG（Tungsten Inert Gas arc Welding）逆变焊接电源有电流过零点快和阴极清理作用可调等特点，可以得到稳定的焊接过程和满意的焊缝质量，且由于其有脉冲电源特性，焊接过程中可以减少、抑制气孔的产生，因而得到了普及应用。传统的焊接电源多采用硬开关电路，且由于变极性TIG逆变焊接电源采用双逆变电路，逆变电路中的功率管在硬开关的方式下有较大的开关损耗，电路效率低，且易产生过流、过压、过热等安全性问题，影响电路正常工作。论文采用软开关技术与逆变技术，在直流埋弧焊的基础上增加了二次逆变环节，得到基于软开关技术与数字化技术的变极性TIG交流逆变焊接电源。主要工作包括主电路拓扑设计，参数计算选择及数字化控制电路的设计。在对目前采用的一二次逆变电路拓扑结构现状进行分析对比的基础上，提出了改进的一二次逆变电路。一次逆变电路在全桥逆变电路的滞后臂上反串联二极管，在实现电路软开关的同时阻断反向电流，减小了电路损耗。二次逆变电路采用带耦合电感的半桥逆变电路，通过续流耦合电感提供再燃弧电压，通过上下开关管的轮流导通完成电流的换相。控制电路采用TMS320F2407DSP(Digital Signal Processor)芯片为核心的数字控制系统，并设计了采样、保护电路。在系统软件设计中，根据主电路的工作原理设计了主程序控制流程，再分模块根据PI算法设计了PI调节器，实现对焊接参数的调节与焊接过程的精确控制。通过软件编程实现DSP中的两个通用定时器的同步，解决了前后级逆变的同步触发、波形协调问题。在理论分析的基础上，采用Pspice专业仿真软件对各部分电路进行仿真，得出各相应的输出波形。结果表明，该电源可获得电流频率、正负占空比、正负半波幅值均可独立可调的波形，所选用的控制系统对电流的外特性控制准确。最后搭建了12kW的实验样机，验证了系统方案的正确性与可行性。