在冲压件成形过程中，落料轮廓线的形状与尺寸一直是一个非常重要的环节，毛坯的形状与尺寸的精确程度对之后的拉伸、修边、翻边、整形精度有很大影响，如果毛坯的形状与尺寸确定得不准确会带来非常大的工作量，使得板料在冲压成形过程中出现的变形不均匀的现象，需要手工反复地进行调整与修改，增加成本，且会影响冲压模具的研发周期。目前，Autoform、Dynaform等CAE软件已经集成了可以计算毛坯形状与尺寸的模块功能，但是计算精度不高，不具备实际应用的价值。虽然已经有很多相关方面的研究成果，但在生产实际的过程中还没有一个确定落料轮廓线比较方便准确的方法，落料轮廓线的优化计算已经成为冲压成形技术一个亟待解决的难题。本文针对目前有限元试错法与网格映射法存在的不足之处，提出了阻尼系数法并且改进了面积坐标网格映射法。有限元试错法计算落料轮廓线时，当迭代优化计算到一定程度，落料轮廓线节点的计算结果会在某一范围内来回浮动，可称其为震荡现象；网格映射法无法将投影在仿真网格以外的部分映射到毛坯网格上。采用本文提出或改进的两种方法可以弥补上述缺陷，进行迭代优化计算之后可减小误差，得到与零件设计模型非常接近的仿真结果。本文开展的主要工作如下：1、介绍了有限元试错法与网格映射法计算落料轮廓线的理论原理，分析了目前方法所存在的局限性与缺陷。2、利用C语言编程实现阻尼系数法与面积坐标网格映射法的算法，通过阻尼系数法与面积坐标网格映射法进行误差修正，得到与零件设计模型非常接近的仿真结果。3、以某冰箱压缩机下盖与某圆筒件为例，将研究结果的应用到零件的落料工序当中，经过数次迭代优化，使得冲压件的实际形状与尺寸的误差在允许的范围之内，满足实际生产的要求。本文通过对影响冲压零件落料轮廓线计算关键问题的研究及实际应用，有利于缩短生产周期减小成本，具有实际使用价值。