滚珠旋压技术作为一种先进的塑性成形工艺，由于可提高材料性能、精度高等优点而被用于生产难变形、高精度、薄壁管类零件。生产效率的提高和节能降耗的要求使其向着高速方向发展。本课题尝试用镁合金薄壁管进行高速滚珠旋压成形，对其滚珠旋压成形工艺进行了探索性研究。在滚珠旋压过程中，旋压力是重要的工艺参数之一，是选择工装设备的依据。因此，本文首先运用不同的计算方法对滚珠旋压力进行计算，分析总结各种旋压力计算方法的特点，提出新的基于旋转坐标的旋压力解析模型。通过对滚珠与管件接触变形区投影面积的精确分析，建立了新的滚珠旋压力解析模型；基于VC平台，进行三向旋压力计算的程序开发，最后与数值模拟结果的旋压力进行对比，说明新的解析模型接近于有限元模拟结果。其次，通过ANSYS/LS-DYNA塑性有限元理论对高速滚珠旋压进行模拟，改变其工艺参数，得到了滚珠旋压稳定状态下应力应变的分布规律，同时得到应力应变最大值产生的区域，以及三向旋压力分量的大小关系。再次，对不同工艺参数下的高速滚珠旋压进行模拟，得到了进给比、减薄率、主轴转速、原始管坯壁厚、摩擦系数对扩径现象、成品管件表面质量的影响规律，为滚珠旋压工艺参数的选择和优化提供了依据。本文的最后对高速滚珠旋压机试验台进行方案设计和虚拟样机初步设计。试验台的设计依托于本校已经建成的高速轴试验台，计算并选择了电机功率、设计了旋压模具基础方案、进给装置等旋压机的基本结构，并针对虚拟样机提出试验方案，为后续的高速滚珠旋压可旋性试验作铺垫。