超高强度钢由于其强大的减重潜力、较高的安全性能等优势,取代传统高强度钢广泛应用于汽车车身制造是必然趋势。但超高强度钢在成形后更容易产生较大的回弹。对于复杂结构的汽车冲压件,还会出现严重的扭曲回弹。而对于高强度钢的回弹现象,虽然近年来国内外学者在提高回弹预测精度方面做了大量的工作,但对于不规则回弹所导致扭曲仍难准确地预测,且目前还没有一个较为成熟的评价零件整体扭曲回弹程度的指标,在工艺参数对扭曲回弹的影响规律方面的研究较少。为了研究高强度钢复杂件冲压成形后的回弹,本文选取超高强度双相钢板DP780,基于Numisheet’96的标准算例S梁,设计了开放式及一端封闭式两类S梁冲压件,设计了一副拉深模具及一副回弹测量检具。S梁既具有简单的U形截面,在局部区域又具有压缩和拉伸两种变形方式,因此它的回弹既能够体现U形件的侧壁外扩,又有复杂回弹导致的扭曲。两类S梁冲压件可在同一副模具中进行冲压成形,并可在同一副检具上进行回弹测量。检具采用对八个特征截面法兰边外缘的Z向位移量进行测量的方法,这八个截面包含了成形件的均匀变形,拉伸变形,压缩变形等各个变形特征,能较全面的反映成形件的整体回弹情况。基于试验结果,本文首先考察了多种工况下两类S梁件的整体回弹情况,及一端封闭式结构对于回弹的影响模式。为了研究复杂回弹导致的扭曲回弹现象以及以及研究各工艺参数对于扭曲回弹的影响规律,本文随后提出了成形件整体扭曲量的概念,将其作为评价成形件扭曲回弹的指标,并利用该指标,分析了压边力、摩擦、轧制方向对于扭曲回弹的影响。研究结果可为减少复杂成形件冲压成形扭曲回弹控制提供有益的指导。同时,本文以有限元软件LS-Dyna为平台,综合运用动力显式和静力隐式有限元方法对其多工况下拉深成形和回弹过程进行模拟。结果表明,回弹量的数值模拟结果比试验值偏高,但沿八个回弹考察截面,数值模拟得到的回弹量变化趋势与试验结果基本一致。另外,本文在利用拉深筋进行回弹控制技术方面做了尝试性的研究。文中采用真实拉深筋进行回弹控制数值模拟,拉深筋创新性的设计为截面高度渐变式,取得了很好的改善扭曲回弹的效果。研究结果可为拉深筋扭曲回弹控制技术的研究提供新的思路。