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本文针对镁合金耐蚀性差的问题,选用了一种环保型铝酸盐电解液体系对AZ91D镁合金进行微弧氧化处理,该电解液组分为NaA1O212g/L,NaOH4g/L,KaF15g/L,得到了具有良好防护性能的微弧氧化膜,研究了电流密度、通电时间和占空比三个微弧氧化工艺参数对微弧氧化膜厚度、耐蚀性能和耐磨性能的影响,并对微弧氧化的热力学过程和电流电压关系进行了分析。对后处理工艺对微弧氧化膜的组成和性能的影响进行了初步分析。本文的主要工作和成果如下:1.利用X射线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)等测试方法,分析膜层的相组成、表面与截面形貌和微弧氧化过程电流电压关系,表明微弧氧化膜层主要由MgO和MgA1204组成;膜层有双层结构,表面多孔。微弧氧化的电压随着电流密度的增大而增大。对于同一试样,随着时间的增长,电压的增长速率减缓。微弧氧化的起弧电压约为165V左右。2.借助数字式覆层测厚仪对微弧氧化膜的厚度进行测量,发现膜层厚度随通电时间的延长、电流密度的增大而增大;随着占空比的增加,膜层厚度呈现先增大后减小的趋势。3.利用动电位扫描极化曲线测试研究微弧氧化工艺参数对微弧氧化膜层耐蚀性能的影响。结果表明,微弧氧化处理提高了镁合金的耐腐蚀性。随着电流密度和占空比的增大,通电时间的增加,膜层耐蚀性呈现先增强后减弱的趋势。以腐蚀电流和极化电阻作为评价耐蚀性的参数,认为最好的微弧氧化膜制备的工艺参数为:电流密度120mA·cm2,占空比20%,处理时间25分钟。4.研究了微弧氧化的工艺参数及摩擦条件对膜层的腐蚀磨损性能的影响,结果表明,在有润滑液的条件下时,摩擦磨损的摩擦系数随着电流密度和占空比的增大、通电时间的增加而增加;在腐蚀条件下,载荷不同,摩擦磨损的机理不同;5.比较了封孔、涂层两种后处理工艺对微弧氧化膜表面形貌与相组成和耐蚀性能的影响。通过48小时浸泡实验和动电位扫描极化曲线测试,结果表明,对微弧氧化膜层进行后处理,可以进一步提高微弧氧化膜的耐蚀性。