本论文以板式定制家具生产线为研究对象,针对生产线实际存在的不平衡问题,提出基于工业工程方法与0-1整数规划理论相结合的生产线平衡优化方案,旨在提升定制家具企业的生产效率,降低生产成本,增强综合竞争力。本文研究中,首先结合板式定制家具车间混流生产模式和生产工艺的特点,采用传统工业工程方法优化瓶颈工序问题,优化人机操作,减少车间生产总时间;在此基础上,采用0-1整数规划法,构建第Ⅱ类生产线平衡问题数学模型,运用Lingo软件编程求解,获得最优的作业单元划分方案。通过这两个步骤实现对平衡问题进行定量和定性的优化,切实优化了生产线的平衡性。论文的主要内容与结论如下:（1）对典型板式定制柜类家具的生产过程进行详细描述和分析,将开料、封边、钻孔、开槽等工序划分成38个作业单元,并运用作业测定法确定各工序的作业标准时间;绘制车间设备布局图并对其进行分析,发现当前生产线中主要存在物流路径交叉、搬运距离远等问题;计算需求节拍、周期时间以及实际设备需求数量,绘制、分析当前产能分析表,对生产线的平衡指标进行计算分析,结果显示,平衡率为54.3%,平衡损失率为43.7%,表明当前生产线平衡性较差,存在生产节拍时间长、瓶颈工序占比大、工位负荷不均衡的问题。（2）针对生产线现状,初步优化生产线平衡。运用程序分析法结合ECRS原则优化工序的工艺步骤,使流程缩减了 2个步骤,操作时间由29.8 s减少为21.9 s;利用5M1E法分析瓶颈工序的形成原因,并依据5W1H提问法提出相应改善措施,改善后该工段日产能由631单提升至749单;采用人机作业分析图提高机器利用率至57.23%。结果表明,采用工业工程方法优化后的生产线平衡率从54.3%提升至63.7%。（3）在前期改善的基础上,进一步优化生产线平衡。根据工艺规则,绘制典型板式定制家具生产线的作业单元优先关系图,针对第Ⅱ类生产线平衡问题,构建0-1整数规划模型,并用Lingo软件进行求解,得出优化方案。结果表明,优化后生产线平衡率提高到77.1%,平滑指数持续下降至2.9。因此,本文将运筹学中的整数规划和工业工程理论相结合,能够有效解决家具制造过程中存在的不平衡问题,通过有效改善生产线的平衡性,为家具产业此类研究提供了新的思路和理论方法,助力家具产业转型升级。