本课题的主要研究目的是减小数控加工过程中切削力随机波动而造成的变形误差。本文分析了卧式加工中心加工过程中切削负载的产生和传递路径,实验对比了加工过程中各轴负载,得出稳定主轴负载可以有效的降低加工过程中切削力的波动。采用小波变换的方法对主轴负载进行去噪处理。对去噪后的主轴负载进行小波变换模极大值检测,找到加工过程中刀具的切入切出点。通过实际实验测得的数据,以最小二乘法的方式建立了主轴负载与进给速度、切削深度的关系模型,并且以多项式拟合的方式建立相同切削深度下主轴负载与进给速度间的关系。基于以上的模型及对精加工过程中主轴负载信息的分析设计自学习控制系统。该控制系统通过单件学习后对后续工件加工时的进给倍率进行优化,实现对主轴负载的实时控制,减小加工过程中切削力的波动,从而提高机床的加工精度和加工效率。根据研究的目标机床数控系统具有的CNC/PMC数据窗口功能,搭建了以FANUC的二次开发包FOCAS作为底层交互的软件层,采用以太网络作为测控联络的物理通路的控制系统硬件平台。完成了控制系统软件界面程序的开发和控制算法的编写,并详细介绍了绘图显示模块的编写以及在线实时调节进给倍率的实现方法。最后,通过设计的切削加工实验,对控制系统的控制效果进行验证。在精加工中,本控制系统在一定程度上能提高加工效率,但对加工精度的优化效果不理想。