高速列车速度不断提高,制动系统能否在服役过程中表现出优秀的摩擦磨损性能,对列车安全性、舒适性及制动系统自身寿命都起到关键的影响。第三体是存在于盘形制动摩擦副表面的摩擦产物,它将两体摩擦系统改变为三体摩擦系统,其摩擦磨损性能直接决定了制动摩擦副的使用性能及寿命。因此,研究高速列车制动摩擦副(锻钢制动盘和铜基粉末冶金闸片)材料表面第三体,具有重要意义。试验在定速摩擦试验机上进行,摩擦速度为5880rpm、2930rpm两种,摩擦压力选取20N、50N、70N、100N、150N、200N六种。试验研究第三体的微观形态特征、形成过程和不同摩擦压力、摩擦速度条件下第三体的变化规律,结果表明：试样表面的连续黑色第三体是由制动盘材料磨屑、闸片材料磨屑及相应氧化物组成的混合物,微观形态为表面存在大量氧化凸起和尺寸不同的粘着坑,粘着坑中存在大量磨屑,部分氧化物和第三体表面存在裂纹。类似于材料的形核长大过程,第三体的形成过程要经历低温形核阶段、长大阶段、动态平衡阶段。随着摩擦压力的增加第三体显微硬度升高,即在摩擦压力的作用下第三体致密程度上升,耐磨性增强,磨损量显著降低。但当摩擦压力超过100N时,试样温度升高导致粘着磨损及氧化磨损程度剧烈,磨损量急剧上升。摩擦压力小于100N时摩擦转速增加时,形成的第三体更易均匀致密的覆盖试样表面,使试样磨损率下降。摩擦压力大于100N时,转速提高了产生粘着坑的几率,磨损率上升。