丝锥作为一种加工内螺纹的通用刀具,由于结构简单、形式固定,因而使用量大而且面广。由于国产高速钢丝锥寿命低、加工精度和可靠性差,除了材料本身的原因外,更主要是由于制造工艺引起的。而不同的生产厂家的制造工艺各不相同,从而导致最终的产品质量差距明显,对丝锥的性能影响巨大。因此,对制造工艺和质量关系的研究,评选出其中比较优秀的工艺,为改进传统丝锥工艺,并通过控制工艺过程保证产品质量提供一种理论和方法的突破。本文结合国家自然基金项目“512753331面向多质量特性一体化控制高速钢丝锥制造理论与工艺研究”,以高速钢丝锥为研究对象,以综合提高高速钢丝锥精度、精度寿命和可靠性三个关键质量特性为目标,对丝锥的不同加工工艺进行评价,分析产品质量特性的形成及传递规律,建立基于质量功能展开(QFD)的评价体系,并运用模糊层次分析法对不同丝锥加工工艺进行评价,通过高速钢丝锥制造过程的质量模型找到不同工艺的优缺点和关键工序,为改进传统丝锥工艺的改进提供参考。主要研究内容为:(1)结合产品质量特性的概念和分类,从产品设计生产过程的各个阶段分析了质量特性的形成及传递规律,并建立了高速钢丝锥设计质量特性的传递模型和加工质量特性的传递模型,同时总结了高速钢丝锥产品质量特性的特点和影响因素。(2)根据产品质量评价体系的概念,阐述了产品质量评价的过程、指标体系的建立原则,以及评价指标的标准化和指标权重的分配方法,通过对客户需求的分析,建立了基于质量功能展开(QFD)的丝锥质量评价指标体系,并用模糊层次分析方法对客户需求质量特性进行权重排序,通过两次建立质量屋将客户需求质量特性映射到了丝锥的加工工序中,再次对丝锥加工工序相对重要程度进行了排序,将客户需求逐层映射到加工过程中,为标准通用丝锥工艺的评价和分析提供了模型。(3)通过对目前较常用的产品质量评价方法进行的对比分析,以及高速钢丝锥的加工特点,并基于不同高速钢丝锥加工工艺的实验数据分析,在丝锥质量评价模型的基础上建立了丝锥的加工质量评价体系,最后结合丝锥在不同工艺加工后进行可靠性试验和寿命试验的试验结果,运用主观模糊综合评价方法和客观模糊综合评价方法相结合的综合评价方法对丝锥的不同加工工艺进行了评价,结果表明丝锥经过深冷和钝化之后的整体性能得到了显著提高。