本文基于精益生产相关理论，综合运用工业工程及精益生产的相关技术方法，通过定性和定量相结合的系统分析，对丰友公司的现场改善过程进行了旨在提高生产效率的改进研究。该文系统论述了该公司对D1生产线实施的持续改善活动，通过对生产线布局、物流、工序流程、生产线平衡等方面的分析和优化，消除了大量浪费和不增值作业，大量减少了WIP缩短了制造周期，基本实现了一个流的生产模式，综合提高了该生产线的生产效率，从根本上降低了生产成本增强了产品竞争力；同时总结了改善过程中存在的优点和不足，创造性的提出了生产线布局“五化”、优化看板和以充分调动人的主动性、积极性为出发点的“TIE”管理新思想，指出了一套以开展CIP活动为中心的较为适合国情的现场改善方法，对该公司以及同类制造加工企业在今后的现场改善活动有重要指导意义，同时对精益生产思想在国内企业的具体应用具有一定的指导意义。