在制造技术飞速发展的今天,机械工业正向大型化、高速重载、高精度,以及高性能化的方向发展。人们对机加工产品的质量和精度方面要求也越来越高,对加工产品的机床精度要求也日益提高。由于液体静压导轨具有高精度、高刚度、高寿命等优点,因此广泛应用于数控机床领域。静压导轨的刚度、承载力及其工作性能主要取决于导轨的油膜厚度,始终保持油膜厚度处于稳定状态成为提高导轨精度的关键因素。对于传统的恒压供油系统,由于供油压力恒定,导轨所承受的外载荷变化时,必须依靠改变油膜厚度来平衡,很难保持油膜厚度始终处于稳定状态。因此有必要对现有的供油方式进行改进,来提高静压导轨的刚度及承载能力。本文首先介绍了液压静压导轨及其供油系统基本原理,并重点分析了传统开式静压导轨供油方案存在的不足,推导了油膜厚度的数学计算公式,为后面建立导轨AMESim模型提供理论准备。重点分析了影响开式静压导轨油膜稳定性因素,并进行了理论推导,最终提出了静压导轨自适应载荷供油方案,并对该方案的具体实施过程进行了理论计算。为了对该方案进一步深入分析,建立了静压导轨自适应载荷供油方案的仿真模型,利用AMESim软件完成了液压系统部分的建模,利用Simulink强大的控制系统建模功能完成了油压控制系统部分的建模,建立了自适应载荷供油方案的联合仿真模型。并对模型分别进行了验证,为了解决自适应载荷供油方案中油压快速响应与油压扰动的问题,本文加入了非均匀分布隶属函数的模糊PID控制环节,并通过与采用了PID控制的供油方案进行了分析对比。利用建立的液压系统与控制系统模型搭建静压导轨自适应载荷供油方案仿真平台。通过AMESim与流体分析软件Fluent的共仿真接口UserCosim进行数据交换,对该方案下油膜流场、压力分布进行了深入研究,并与传统方案进行了对比分析,论证了该方案在改善油膜质量及稳定性方面的优势。