近年来,伴随着行业竞争的加剧,各生产制造企业纷纷以降低价格的策略来稳定市场占有率。价格的降低带来了成本上的巨大压力,故各生产制造型企业非常重视通过产品生产流程优化来降低生产成本、提高生产效率,以获取更多的利润空间,谋求企业的生存与发展。本文以BS公司钻头生产流程为研究对象,运用DMAIC模型和理念,在深入剖析BS公司钻头生产中存在的问题、挖掘问题产生的底层根源基础上,对BS公司钻头生产流程中的设备数量、多机床管理、设施布置、生产现场等方面提出了详细而具体的优化方案,以期全面帮助BS公司降低生产成本,提高生产效率。主要研究工作包括:首先,通过定义和测量BS公司钻头生产流程相关参数,结合现场观察,探析了产品生产流程中存在的问题。首先,在介绍BS公司生产现状基础上,运用DMAIC方法,界定了顾客关键需求、课题研究范围和研究目标;其次,在测量阶段,采用秒表测试法和视频录像法,测量了作业工位之间工序工时、工序等待时间、设备运行时间、搬运距离、物流量等;第三,结合现场观察与测量结果分析,发现钻头生产流程中存在生产线平衡性差、设备利用率低、车间布局不合理、生产现场混乱等问题。阐述本论文的研究背景和意义,对生产流程优化、DMAIC理论、系统仿真以及本文研究方法与内容、技术路线与本文创新点等进行了概述。其次,综合运用工业工程相关方法和手段,对BS公司钻头生产流程进行了分析与改善。在分析阶段,系统分析了钻头生产线问题产生的缘由;在改进阶段,综合运用生产线平衡建模、多机床管理、SLP、5S管理等方法和手段,主要从生产线平衡、多机床管理、车间布局、5S等方面进行了改善与优化,并对改善前后进行了效果对比分析。第三,通过Flexsim^TM仿真分析钻头生产流程改善前后运行状态基础上,提出了生产流程优化后的标准化控制方案。首先,将Flexsim^TM中各实体分别对应钻头生产线各元素建立仿真模型,分别模拟钻头生产流程改善前后的运行状态,并对输出数据进行对比分析。其次,提出运用作业标准化与相关管理手段,确保优化后的方案可完整稳步在BS公司内推行,以达到提高生产效率与产能,并消除车间不合理现象的最终目的。