随着聚丙烯工业的快速发展，丙烯市场出现了强势需求；受到能耗及原料限制，传统的蒸汽裂解工艺已经远不能满足市场需求，而我国重油资源丰富，因此发展重油催化裂解多产丙烯技术是符合我国国情的。实验采用东油沥青原料，根据原料中胶质组分含量高的特点，对胶质的催化裂解性能进行研究，发现胶质裂解反应过程中主要转化成气体及焦炭，随着胶质含量增加，转化率没有明显变化，低碳烯烃产率增加，轻油产率下降，干气、焦炭产率持续增加；为了满足焦炭产率不大于10wt%的工业要求，催化裂化原料中的胶质含量不宜超过35wt%。通过对吉化原料、齐鲁加氢尾油和东油沥青原料进行再生剂温度考察时，发现降低再生剂温度可以提高原料转化率，降低干气产率，不同之处在于吉化原料和齐鲁加氢尾油的丙烯产率及选择性随着再生剂温度降低而增大，而东油沥青原料丙烯产率及选择性随着再生剂温度降低呈先增加后降低的趋势。由于东油沥青原料高沸点组分含量高，因此当再生剂温度过低时，由于汽化不完全，焦炭产率急剧增加。对于劣质原料，适当降低再生剂温度可以改善产物分布，提高丙烯收率及选择性。通过对组合进料下再生剂温度进行考察，发现降低再生剂温度并没有改善产物分布，转化率基本不变。尽管丙烯选择性增加，但干气和焦炭产率增加，汽油、柴油产率急剧降低。因此采用组合进料操作时不宜降低再生剂温度。对东油沥青混合料进行反应温度以及停留时间的考察，发现提高反应温度或延长停留时间，都可以提高原料转化率和丙烯产率，氢的有效利用率先升高后降低，在反应温度540℃，停留时间1.9s时，氢的有效利用率达到最大值。采用TMP工艺处理东油沥青混合料，转化率达到97.46wt%，丙烯收率及选择性分别为22.61wt%和60.63%。实验表明，东油沥青公司的高残炭和重金属含量的劣质原料也可作为多产丙烯原料，同时也证明了TMP技术对原料具有广泛的适应性。