近年来,我国汽车产业快速发展,随之而来的燃油紧张、环境污染以及交通安全等问题也日趋严重。因此,汽车的节能、环保、安全等问题受到国家和汽车厂商的广泛关注。研究表明,大量的先进高强钢运用在汽车上对解决上述问题具有很好的效果。双相钢是一种先进高强钢,具有强度高、成形性能好、初始加工硬化率高以及碰撞吸能性好等特点。为了简化DP780冷轧双相钢的热处理生产工艺,提高生产效率,本文提出通过对双相钢热处理前的冷轧变形与其热处理工艺有机结合,而获得高强度和高韧性的双相钢。本文以国内某钢厂生产的DP780冷轧双相钢为研究对象,运用金相观察和显微硬度等测试分析方法,系统研究了不同冷轧变形量对DP780冷轧双相钢热处理过程中组织回复、再结晶转变以及奥氏体化转变的影响,研究表明,冷轧变形量为75%时,可以有效促进双相钢组织的回复、再结晶转变以及奥氏体化转变。在此基础上,对冷轧变形量为75%的双相钢在不同的加热温度(690℃、750℃、810℃、870℃)和不同保温时间的铁素体回复与再结晶、奥氏体化演变规律以及淬火组织形貌和硬度分布规律等进行研究分析。研究表明,热处理加热温度为750℃时,其铁素体再结晶转变完成后进行奥氏体化转变,可获得岛状马氏体弥散分布在铁素体周围的双相组织。同时结合MSC.MARC非线性弹塑性有限元软件建立该双相钢的冷轧轧制模型,进一步分析了该双相钢轧制变形时厚度方向组织分布不均匀的原因。在此基础上,进一步研究冷轧变形量为75%、加热温度为750℃时,不同保温时间(120 s、180 s、240 s、300 s、600 s、1800 s)对双相钢组织和性能的影响,对比研究表明,保温时间为300 s后淬火,可获得综合力学性能较好的双相钢。同时对冷轧变形量为75%的双相钢在不同加热温度(690℃、750℃、810℃、870℃)下,保温时间均为300 s的双相钢组织和性能做了进一步分析。研究分析表明,加热温度为750℃时,可获得弥散分布的岛状马氏体双相钢组织,有利于获得强塑性综合性能较好的双相钢。而加热温度为810℃时,可获得体积分数较高的板块状马氏体双相钢组织,有利于生产出抗拉强度较高的双相钢。综合上述实验研究,确定了DP780冷轧双相钢的优化变形和热处理生产工艺为:对双相钢热处理前进行75%的冷轧变形→加热到750℃保温300 s→快速冷却→马氏体弥散分布在铁素体周围的双相钢产品,其抗拉强度达到795 MPa、延伸率达到13.92%、强塑积达到11066.4 MPa%。与传统的热处理法生产DP780双相钢相比,其热处理冷却工艺大为简化,有效提高了DP780双相钢的生产效率。