中国加入WTO后,我国的企业进入与世界级企业同台竞争的大舞台,企业如何应对这种挑战呢?运用精益思想是中国企业目前最佳的选择,因为它追求的是人的观念的更新,过程的不断完善,企业潜能的充分发挥。价值流图技术是实施精益生产的一个可视化的系统分析工具,可以指导人们科学地发现问题并系统化地改善问题。本文以F公司R产品生产线为例,从精益生产的角度出发,借助价值流、准时化生产(Just In Time)、连续流生产、平准化生产理论为支撑,运用价值流图技术对R产品的整个生产流程进行现状价值流绘制,并在流程中对每一个工序采用价值Va分析,结合IE流程分析、ECRS(取消,合并,重排,简化)原则对生产工艺流程中存在的无价值和浪费的活动进行深入分析,去芜存菁,描绘出未来理想价值流图。再依价值分析,找出在现状价值流与理想价值流之间存在的一系列问题点,即在R产品制造过程中在各工程间在制库存量(WIP)过多、工站作业间存在大量的搬运活动、生产前置时间(Lead Time)过长、换线时间长,以及生产效率低等问题。针对流程中存在的问题,本文较详细地描述了运用后拉式看板领料、平准化箱管理、节拍生产、工站平衡率分析、连线生产、快速换模换线、建立物料库存店面超市等方案实施的过程,有效地消除了流程中无价值的浪费；并借助6sigma数据统计、各类图表分析(柏拉图/直方图/查检表/树状图等)工具,依据库存各变量因子,合理计算出各工序间的库存上下水位,降低了流程中大量的WIP,缩短了生产流程中的前置时间(PLT)；连线生产导入,更是直接消除了不必要的工序间的物料搬运,整个生产形成了一个流的生产模式,使得R产品生产流程中的有价值时间(VCT)大幅度提升,缩短了生产交期。本文基于对F公司R产品的整个生产流程进行价值分析得出的一系列改善方案,不但对于帮助本公司消除浪费、提升效率有现实意义,而且对于集团内其它企业,甚至于对电子连接器行业生产流程改革或实施精益生产也具有一定的参考价值和借鉴意义。