我国是世界上煤炭开采和消费第一大国，煤炭在我国的一次能源中占有极其重要的地位，以煤为主的能源结构，在未来相当长的时间内较难改变。刮板运输机是煤机行业综采设备的主要产品之一，其产品的结构件比重超过70％，采用合适的自动化焊接，不仅可以提高焊接质量，还可以提高焊接效率。　　中部槽是刮板运输机的关键组成部件，其焊接质量直接决定了刮板运输机的过煤量。为了弥补市场上中部槽自动化焊接设备的不足，解决中部槽零部件的制造误差和装配误差导致的自动化焊接问题，本文设计了基于PLC的自动控制系统和伺服驱动的多轴运动平台。　　本文设计了两种自动化焊接的机械结构形式，包括双悬臂机械结构和龙门结构。分析了两种方案的优缺点，并最终选择了龙门结构。然后根据技术要求选择传动方式，并介绍了主要零部件(包括传动部件与电机)的计算与选型的具体步骤，　　根据实际焊接条件和生产要求，使打底、填充、盖面的参数分别调整，并由触摸屏设置。控制部分由可编程控制器PLC完成；设计了焊接电流电压调整盒，使打底，填充，盖面三个焊接工序对应三组焊接电流电压，这样可以便于调整工艺；由于触摸屏安装在控制柜上，示教等操作不是十分灵活，设计了远程操作盒。　　设备的软件部分设计了设备的自动化焊接流程和人机界面；并采用示教的办法获取焊缝的起弧点和收弧点，利用直线插补算法补偿中部槽制造及安装误差。　　最后分析了中部槽的材料的焊接性，分析了中部槽常见的焊接缺陷，主要包括焊接冷裂纹和焊接变形，并提出用工艺的方法减小缺陷的发生。通过实验，得到较好的焊接规范。实验证明，所设计的焊接设备实现了自动化高效焊接，提高了工作效率。