在机械制造领域,数字化技术是现代设计的前提,它又涵盖了现代设计的最新技术。制造业水平的重要标志之一是精密塑性成形的研究水平。在传统的塑性加工中,产品设计和生产都是采用反复试模、修模的经验方法,导致模具开发周期长,开发成本高,难以适应激烈的市场竞争。数字化技术引入到塑性成形的全过程进行产品的虚拟试验和制造,可以实现清洁、优质、高效低耗的塑性加工产品的生产。本文以塑性加工产品(牵引拉杆、制动缸安装座、复杂截面铝型材)为研究对象,利用数字化技术对其塑性成形过程展开了研究,主要的研究工作与结论如下:(1)对牵引拉杆进行了锻造工艺分析与制定,设计了拔长、压扁的制坯工步,还设计了制坯与终锻模具,建立有限元仿真模型,进行其制坯与终锻成形过程仿真模拟。利用数值仿真分析终锻过程的金属流动规律、温度场、等效应力、等效应变分布及力能曲线,研究了工艺参数对牵引拉杆锻造成形过程的影响规律。建立了数值模拟仿真模型,并进行了物理试验,研究结果得到了试验的验证。(2)利用有限元分析软件对制动缸安装座锻件初步制定成形工艺进行数值模拟,发现锻件出现充不满的缺陷,并通过初次试模后,锻件出现未充满缺陷与数值模拟相吻合。对模具结构进行改进,经数值模拟后未发现缺陷。对改进后的锻件终锻过程的金属流动规律、温度场分布、锻件应力分布、应变分布和成形过程力能曲线进行了研究,并进行物理试验,试验结果显示锻件未出现缺陷,能够成形出满足工艺要求的制动缸安装座锻件。(3)根据某汽车副车架中的横梁用AA6061空心铝型材的截面结构和尺寸,设计挤压模具,确定工艺参数;建立挤压过程有限元模型,分析挤压过程中挤压力、速度和温度的分布,根据模拟和试验结果改进了模具结构,获得了合格的铝型材产品。