山东华鲁恒升化工股份有限公司丁辛醇装置2011年6月建成投产,采用国内开发的羰基合成先进技术,装置生产能力为22万吨/年,产品为正丁醇、异丁醇和辛醇。丁辛醇装置,利用丙烯、一氧化碳、氢气原料经过羰基反应、加氢反应,生产丁醇,同时正丁醛缩合反应、加氢反应,生产辛醇。由于丁辛醇装置生产过程产生大量尾气,尾气中含有丙烯和因丙烯副反应产生的丙烷等,华鲁恒升公司配套建设了 2万吨/年尾气回收系统,把尾气中的丙烯、丙烷进行回收,同时把回收的丙烯再返到合成工序作为原料丙烯使用,降低丁辛醇装置原料丙烯消耗和丁辛醇生产成本,丙烷作为副产品进行外售。在尾气回收系统生产运行过程中发现,混合丁醛吸收剂消耗量高、吸收塔排放丙烯丙烷浓度高、回收率低、吸收系统循环量大、吸收系统公用工程冷却水、蒸汽消耗高等问题。本文针对山东华鲁恒升化工有限公司丁辛醇装置尾气回收系统在生产运行期间出现的上述问题进行研究,首先进行混合丁醛吸收剂配比优化,其次进行吸收塔操作条件温度、压力优化及流程优化,最后进行关键设备设计核算优化。通过上述优化及生产运行实践得出结论:混合正、异丁醛吸收剂摩尔配比在2:3,吸收塔操作温度在55～65℃,吸收塔操作压力在1.1～1.3MPa,吸收塔对丙烯丙烷吸收的效率最高,分别为95.77%和96.81%,比原回收率设计值高0.68%和0.37%,吸收塔放空气中丙烯、丙烷含量分别由3.8%、6.47%降低到3.43%和6.08%,循环吸收液量由原来的12193Kg/h降低到11873Kg/h,比优化前低2.6%。经过本次优化,实现了华鲁恒升公司丁辛醇尾气回收系统高吸收、低排放的节能环保目标,使丁辛醇装置更加节能、环保,增强产品的市场竞争力。