发展刀具磨损监测技术，不仅能提高数控加工过程的可靠性与安全性，降低加工缺陷发生的几率，提高生产效率，还能更加充分利用刀具的寿命，提升经济效益。精加工作为切削加工的最后一道工序，加工质量直接关乎零件最终是否合格，精加工下的刀具磨损状态监测不可不重视，实现精加工刀具磨破损状态的监测，对实现高精，高效，高质量加工的作用不言而喻。本文以精加工面铣削的盘铣刀为研究对象，开展恒切深精加工与变切深精加工两种工艺下铣刀磨损监测方法研究。　　首先分析了精加工面铣工艺特点和刀具磨损特点，确定了以刀片主要铣削部位——刀尖和副切削刃边缘角所在切削区域的磨损宽度之和为磨损量化指标。设计了精加工模拟实验方案和监测方法。　　从时域和频域分析了精铣刀全寿命加工过程监测电流信号和振动信号的变化特点，寻找对刀具磨损敏感的信号为刀具磨损特征提取提供信号选择依据。　　研究了基于贝叶斯分类的恒切深精加工铣刀磨损状态辨识方法。复合使用电流信号和振动信号，从时域和频域角度提取磨损特征，应用距离评价技术筛选出了敏感性系数最大的5个特征建立磨损特征向量，基于贝叶斯分类算法训练了刀具磨损辨识模型，并进行辨识准确性验证。　　最后建立了变切深精加工铣刀磨损预测方法。根据实际应用工况特点，选择振动信号作为监测信号，结合振动测点固有频率确定特征频带，提取磨损特征值，通过线性拟合实际磨损值和磨损特征值之间的关系得到铣刀磨损预测模型，并进行了预测试验验证，验证结果表明，最后一组切深加工时刀具磨损量预测平均误差仅为5.44%，具有较高的预测精度。