随着我国将构建“海上丝绸之路”作为21世纪的核心战略之一,船舶工业逐渐成为维护海防安全、保证水上交通运输、维持国民经济持续增长的战略性支柱产业。船舶制造是一个小数量、多品种的生产领域,素有“综合工业桂冠”的称号。船体曲面板成型加工,作为整个船舶制造领域的重要一环,目前其自动化程度还比较低。本文开发了一套船体外板加工过程中的辅助吊板装置,旨在提升船板冷热一体化加工过程中的自动化程度。基于在船板加工过程中对于吊板装置的功能需求,首先介绍了吊板装置的机械结构以及电机的安装布置方式,确定了系统的整体控制方案。船板加工的吊板装置主要完成对12台伺服电机进行控制,系统采用日本安川公司的运动控制器MP2310作为主控制器。通过待加工钢板的最大尺寸,计算得到所需要安川电机的最大功率,对电机进行了选型,并介绍了系统的电路接线。考虑到在船板冷热一体化加工过程中,需要采用上下压头一起滚压钢板,为了防止在加工过程中钢板弯曲变形时拉坏吊板装置,分别采用了PID控制和模糊PID控制以保证钢丝绳中的张力恒定。为了搞清楚张力控制系统的动态特性,分析了伺服电机、减速器、卷筒的数学模型,并以此为基础推导了整个控制系统的传递函数模型,最后对整个系统进行了控制算法理论仿真。从仿真结果可以看出,闭环系统的动态响应快速性,且控制效果良好,满足系统的恒张力控制要求。船板加工的吊板装置在冷热一体化加工过程中,还需要和液压系统压头一起按照设定的路径运动,以完成定位的功能,这就需要实现吊板装置在XY平面的运动控制,也即需要实现多轴联动运动控制。大车由两台电机共同带动,介绍了主从式同步控制的原理,采用新型相位控制方式进行位置控制,分析了多轴联动控制策略。介绍了MP2310软件的运行机理,对同步控制、多轴联动、恒张力控制分别进行了软件流程图的设计。最后在实际的实验设备上进行了控制算法的实验验证,记录了实验结果并与理论仿真结果进行了对比,发现二者相符,证明了所设计的控制算法可以应用于实际的船板加工的装置中。