大长径比薄壁带底筒形件的应用越来越广泛，人们对此类零件的产品性能和质量要求也越来越高。此类产品的传统成形方法存在着模具投入大、工艺过程复杂及产品尺寸精度和性能要求难以保证等不足。与传统成形方法相比，复合旋压成形的显著优点是能够有效地减少模具投入、避免焊接工艺、提高产品质量。本论文以大长径比薄壁带底筒形件为研究对象，在分析了其传统成形方法的基础上，提出了多道次拉深旋压+流动旋压的复合旋压成形方法；通过采用理论分析与试验研究相结合的方法，分别对多道次拉旋和流动旋压过程中，不同工艺参数对产品成形质量（壁厚均值、最大壁厚减薄率、椭圆度、直线度）的影响规律进行了研究；在此基础上，分析了复合旋压典型缺陷的形成原因及预防措施。具体研究内容和结论如下：1、分析了大长径比薄壁带底筒形件的传统成形方法，包括拉深成形、拉深+焊接成形、多道次拉旋成形，提出了多道次拉旋+流动旋压的复合旋压成形方法，同时，给出了多道次拉深旋压旋轮轨迹的确定规范。2、根据理论分析和实践经验，设计了复合旋压所需工装，并确定了合理的旋压工艺参数。以旋压件最大壁厚减薄率、椭圆度和直线度为评价指标，研究了多道次拉深旋压成形工艺参数对旋压件成形质量的影响规律。结果表明：在合理范围内，旋轮进给比f越大、首道次仰角θ0越小、道次间距p越小，零件成形质量越好。3、以旋压件壁厚均值、最大壁厚减薄率、椭圆度和直线度为评价指标，研究了流动旋压成形工艺参数对旋压件成形质量的影响规律。结果表明：在合理范围内，主轴转速对流动旋压成形质量影响不大；随着旋轮进给比的增大，工件壁厚随之增大，最大壁厚减薄先减小、再增大，而工件的椭圆度和直线度则先增大、后减小；随着减薄率的增大，工件的最大壁厚减薄率、椭圆度和直线度都逐渐增大，工件成形质量降低。4、分析了复合旋压过程中典型缺陷的形成原因及其相应的预防措施，包括多道次拉旋成形过程中的失稳起皱和破裂及流动旋压成形过程中的破裂、起皮和波纹。