铝合金以其优良的物理、化学及加工性能被广泛应用于航空、航天、交通运输等领域。但其表面硬度低和耐磨耐蚀性差等问题制约了铝合金的应用范围和使用寿命。因此对铝合金进行表面处理来改善其表面性能是十分必要的。微弧氧化术作为一种新兴的、绿色的表面处理技术能够在铝合金表面形成硬度高、耐磨耐蚀性好的氧化物保护层而被广泛采用。本文以LY12铝合金为研究对象,将微弧氧化处理与等离子体烧结相结合,提出大浓度、低交流电压、喷氧微弧氧化技术,能够快速制备出致密性良好的微弧氧化膜层,解决了传统微弧氧化存在的“处理时间长、膜层表面放电孔洞大”的问题,重点探讨外加氧气对膜层性能的影响；采用SEM、XRD等分析手段观察膜层表面形貌,研究其物相组成；利用极化曲线分析了膜层的耐腐蚀性能。主要研究内容及成果如下：在大浓度、低交流电压条件下,研究工艺参数与膜层厚度之间关系后发现,处理液浓度、输出电压值、氧化时间、处理液温度与膜层厚度之间存在非线性关系；SEM分析发现膜层外侧存在严重沙化现象。在大浓度、低交流电压的基础上,向处理液中喷入氧气后发现,氧气与膜层厚度之间同样存在非线性关系；扫描电镜图像显示,喷氧后膜层表面沙化现象得以改善,膜层主要由致密层构成。极化曲线显示,膜层耐蚀性与膜层厚度呈正比,即膜层越厚其耐蚀性能也就越好；喷氧处理膜层的耐蚀性能明显优于未经喷氧处理的膜层,说明致密层厚度在提高膜层耐蚀性能方面发挥重要作用。此外,XRD分析发现,喷氧处理对于膜层物相组成没有较大改变。本研究可在15min内制备出致密层厚度为30μm的LY12铝合金微弧氧化膜层,极化曲线证实该膜层耐蚀性能较好。这为铝合金快速表面处理、改善耐蚀性能奠定了基础。