目前，我国多数焦化企业在焦炉四大车的作业运行基本上是以人工操作方式为主—即人眼定位、载波通讯联系、γ射线对位、更有用人工吹笛摆旗的方式，它的缺点是在冬季和雨季熄焦时水蒸气不易散发、焦车在水雾中行驶，人眼难以看清炉号；还有司机利用载波通讯通话不能反映焦炉车辆是否对准位置，另一方面载波电话存在着电气干扰和司机听不清的问题，使系统的准确检测与控制难以保证，相互间信息联系不能及时而可靠传递。焦炉作业计划多采用人工编制的方法，这种方法效率较低而且容易出错。所有这些隐患都会影响到炼焦生产中四大车的安全操作，制约着焦炉人机作业效率的提高。甚至可能引起误操作，使推焦杆在推焦过程中刮碰炉壁，从而降低焦炉的使用寿命；若机车未准确对位就开始推焦，会使红焦落地，造成重大生产事故。因此，对炼焦生产中的四大车协调高效安全操作的应用研究已成为焦化行业当前的主要课题。它对确保焦炉的安全生产和提高焦炉管理自动化水平，进而提高焦化厂的生产效益和经济效益有着重要的意义。美、欧、日等主要的发达国家的焦化生产的自动化已达到相当高的水平，并在80—90年代就实现了焦炉号的自动识别和推焦车、拦焦车的自动对位。近几年，国内部分焦化厂已引进或正在引进炉号自动识别与自动对位系统，如山东济钢焦化厂、云南昆明焦化厂等。但国外的技术装备往往价格非常高，国内的焦化生产工艺和操作习惯与国外有较大的差别，再次，技术上受制与人，维护维修都不方便。针对这种现象，本文以SG公司焦化厂为例，分析焦炉推焦工艺流程，探讨推焦过程中的关键因素，确定作业计划制定过程中的各项指标，运用工业工程管理与工业自动化等新理念，与计算机技术结合的新技术，开发应用一套适合韶钢焦化企业实际生产的焦炉作业系统。有效解决推焦、装煤计划的编排，焦炉生产的一些运行参数的记录，为生产提供一些可靠的现场资料。对加强焦炉推焦操纵治理，提高焦炉作业水平，保护炉体，实现焦炉预检预修，延长焦炉使用寿命具有重要意义。