航空发动机在我国航空工业的发展中至关重要,而发动机中管道系统的损坏将直接影响发动机的使用寿命,进而制约航空发动机的性能。由于在实际操作过程中,工况条件和内部流体的复杂多变,流体中的固体粒子将对管道壁面产生冲蚀,从而对管壁造成磨损,严重时将导致管道穿孔或者破裂,致使发动机整体失效。因此,本文采用了理论分析与数值模拟仿真的研究方式,对固体颗粒所引发的冲蚀磨损问题展开了深入研究,通过找出固体颗粒对管道内部冲蚀的影响规律,从而采取防护措施,减小管道的磨损进而提高使用寿命。首先,本文介绍了冲蚀磨损的形成过程,结合国内外的研究总结了几种主要影响因素。通过构建弯管和三通管道几何模型,使用Ansys Workbench软件中的Fluent模块,对管道内部流场进行数值模拟分析,从而探索出管道内部的冲蚀分布情况和冲蚀磨损速率的大小。并与有实测数据的模型进行了对比,验证了模型的有效性。然后,探究了固体颗粒在流场中对弯管产生的冲蚀情况,分析了固体颗粒在不同影响因素以及不同弯管模型下的内部流动规律和冲蚀磨损变化规律。研究表明,固体颗粒对弯管的冲蚀过程中,弯管的最大冲蚀分布位置均出现在弯头部分。在不同影响因素下,当改变颗粒直径时,对冲蚀磨损速率影响不大;而改变流体流速、颗粒质量流率与颗粒形状均有较大影响。在一定范围内,随着流体流速的增大,最大磨损速率呈指数式上升;随着质量流率的增大,最大磨损速率呈线性上升;随着颗粒直径的增大,最大磨损速率先下降后上升,在0.3mm处达到最低值;而随着粒子圆球度的增大,最大磨损速率逐渐降低。在不同弯管模型下,随着弯径比的增大,最大磨损速率逐渐上升,冲蚀的最大位置从管道内侧壁逐渐向外侧壁转移;而随着弯曲角度的增大,最大磨损速率也逐渐上升。并对90°弯管,弯径比为1.5的模型进行工艺参数优化。最后,探究了固体颗粒在流场中对三通管产生的冲蚀情况,分析了固体颗粒在不同工况条件以及不同影响因素下的内部流动规律和冲蚀磨损变化规律。研究表明,固体颗粒对三通管的冲蚀过程中,三通管内产生冲蚀磨损的部位大致相同,其中第一种工况条件下的最大冲蚀部位发生在拐角外侧壁处,而第二种工况条件下的最大冲蚀部位则发生在拐角处中部位置,且第二种工况条件下的冲蚀磨损速率大于第一种。对于入口流速、质量流率和粒子形状对三通管的冲蚀影响,其变化规律和弯管大致相同。而对于粒子直径来说,当粒子直径不断变大时,在第一种工况条件下,最大冲蚀磨损速率呈现先降低后上升的态势,而在第二种工况条件下,最大冲蚀磨损速率呈现出先上升后下降的态势,总体来说,两者冲蚀磨损速率都是上升的。并对三通管模型在第一种工况条件下进行工艺参数优化。上述研究结果可为管道系统的结构设计提供理论支撑。