随着经济的快速发展和人们生活水平的提高,汽车已经作为日常交通工具走入普通家庭。据中国汽车协会统计,2014年中国汽车产销再创新高,分别完成2372.29万辆和2349.19万辆,同比增长7.26%和6.86%,占全球汽车产量的比例超过30%。销量逐年上升的同时,汽车生产企业的产能需求日益的提高,对汽车制造生产线的产能和制造质量提出了更大的要求和挑战。“工业4.0”理念的提出,使制造业面临更大的挑战,依靠物联信息系统(Cyber-Physical System简称CPS)将生产中的供应,制造,销售信息数据化、智慧化,最后达到快速,有效,个人化的产品供应。汽车制造行业作为制造业关键组成部分,如何实现智能制造,并加速对接“中国制造2025”,必须通过生产模式的改变,从而实现自动化、标准化和智能化制造的有效融合。本文根据公司发展战略的要求,对SDY(上汽通用东岳汽车)工厂汽车焊装车间的生产线进行了智能化改进的研究和实施。首先,通过对国内工厂在用生产线进行的详细分析,借鉴当前同行业的设计方法,依托“工业4.0”理念,提出了实现智能化制造需要解决的问题,分析出当前生产线面临效率低,柔性差,存在生产力浪费的情况。通过有针对性的分析,制定一系列的改进方案,可以大幅度提高焊装生产线的生产效率,降低制造成本,进而实现多平台车辆的智能化自动生产。其次,针对提出的问题进行分析,探索实施的难度和方法,在信息互联,自动化生产线,智能质检,物流自动配置等方面进行研究,应用最新的设计理念和新技术,提出具体可行的实施方案,进而对生产线进行改造优化。最终,通过一系列方案的实施和调试,验证多平台车辆高智能化生产的可行性,通过汽车焊接的智能化生产线的成功改造,达到了产能有35JPH(每小时产量)提高到65JPH的效果,实现单线双班年产能33.5万的台的目标。在改造过程中,总结了改造过程中的经验教训,分析了后续要面临的问题和挑战,对其他生产线调整优化和智能化改造起到借鉴作用。