先进复合材料因其优越的物理化学性能，在飞机制造上已获得大量应用。随着复合材料需求量的增加，航空复合材料制造车间调度问题越来越突出，特别是复合材料装配车间，作为复合材料生产的最后环节，其生产效率直接影响复合材料部件的按时交付。复合材料部件装配不同于一般的机械产品装配，其物料配套不稳定、工装及人员定额有限、按架次组织生产、多作业模式等特点给调度增加了难度。本文以先进制造执行系统思想及计划与调度集成优化策略为指导，结合复合材料装配车间的生产情况，构建复合材料装配计划与调度集成优化系统，借以提高装配车间计划的可行性、现场信息的反馈速度及资源的利用率。为更好的拟定车间生产计划，将车间的生产能力作为计划编制的主要参考依据，从月计划编制及工序计划编制两个层次对计划进行优化，月计划方面，采用基于规则的人员配置方案，合理安排各类部件任务的作业模式；工序计划方面，采用启发式与禁忌搜索相结合的算法对装配工序进行优化排产，并进行实例验证。最后，结合复合材料装配车间生产管理特点，完成了计划与调度集成优化系统各功能模块的设计与开发，通过了企业的测试，并进行了初步应用。