CO₂气体保护焊在工程机械结构件的生产中占有约70%的使用率，在设备普及和制造工艺成熟的情况下，进一步提高钢焊接结构件质量和焊接生产效率是制造企业提升产品竞争力的关键。针对目前国内工程机械制造中使用量很大的ER50-6型焊丝，通过添加微量合金元素和化学成分的优化，研制开发一种焊接效率高、飞溅少、成型美观的同强度等级新型焊丝，具有很高的工程实用价值。通过在试板焊接区域引入微量合金元素的方法，探索新型焊丝合理的合金成分，并在此基础上拟定了新型焊丝盘条的化学成分范围。采用直读光谱仪、光学显微镜、显微硬度计、万能材料试验机等设备对盘条理化性能进行测试。经剥壳、拉拔和镀铜等工序加工制成焊丝后，对其进行了焊接工艺试验，并分析了微量合金元素对焊接飞溅、熔深以及焊接电弧等方面的作用机制。研究结果表明：（1）在试板焊接区域引入微量Ti、Al合金能有效地增加焊缝熔深50%以上。（2）Ti、Al等合金元素的加入并未恶化盘条的拉拔性能，盘条表面无裂纹、凹痕和尖锐棱角等缺陷，在热轧和退火态下其组织细小均匀。（3）在相同的焊接参数条件下，新型焊丝焊接工艺性能优于普通ER50-6焊丝，飞溅率低，焊缝成形美观，熔深大。（4）Ti、Al等微量合金元素能适度降低焊接过程中氧的活度，对熔池表面张力及焊接电弧产生影响，使其焊接飞溅减少，焊缝深宽比增大。新型焊丝焊接工艺性能试验发现，线能量由18KJ/cm增大到25.5KJ/cm时，熔敷金属冲击吸收功平均值由81J大幅下降至35.3J。微观组织观察表明，焊接热输入量的增加，组织出现一定的粗化，是熔敷金属冲击韧性恶化的主要原因。但研制的新型CO₂焊丝，在大线能量焊接下熔敷金属力学性能能满足国家标准中的要求。