随着我国航空工业的发展，以高温合金为材料的航空零部件的需求日益增大，但由于我国对高温合金的研究尚处于开始阶段，对刀具、切削参数的选择还不了解，这些因素都制约着加工效率和加工质量。所以，研究高温合金的切削过程对航空工业的发展有着重大的意义。　　本文基于有限元软件AdvantEdgeFEM对高温合金的切削过程进行三维仿真。通过仿真指出随着切削速度的提高，切削区域的温度呈升高趋势，当切削宽度较小时，刀具表面所受应力分布不均衡，当切削深度较小时，刀具底部所受的应力较大。根据仿真，在设置加工参数时，为了避免刀具的磨损，提高切削效率，可以选择较大的切削深度，较高的切削速度，切削深度通常在1～3mm，切削速度一般为260～280m/min。　　对GH4169进行车削实验，对其切屑进行宏观和微观分析。通过宏观分析可以发现，SX9材质和WG-300材质的刀具切削性能较好。使用SX9在Vc=200m/min时，切屑呈断续状，表面形貌较好。通过扫描电镜的能谱分析功能，可以分析切屑中化学元素含量的变化。通过分析发现，刀具和切屑，刀具和工件在切削过程中发生元素的扩散。　　对GH3039进行铣削实验，铣削过程是个断续切削的过程，对于陶瓷刀具这种脆性的材料，在切削过程中容易失效。但陶瓷刀具进行高温合金的切削能够大大提高粗加工的效率，所以进行实验研究就变得很有必要。通过铣削实验，得到了切削速度，切削深度，进给量对切削力的影响。通过修改实验参数，解决了实验中出现的问题。