面对世界整体经济形势的低迷,以及世界能源的日益枯竭,各国越来越关注能源节约,如何更多的节能降耗,更好的让设备服务于人,成了目前各个炼化企业单位最关注的事项,各种新型设备,先进技术也因此应运而生。在石油化工领域,能耗作为企业管理的重要指标,各企业装置在日常运行操作中不断对设备进行改造以达到节能降耗的目的。辅助燃烧室是催化裂化再生装置中一台很小但很重要的设备,起着承上启下的作用,目前该设备操作灵活性不够,烟气的燃烧效率不高,如何进一步提高该设备的性能、提高该设备的操作灵活性,充分挖掘其潜力,是很多炼油企业广泛关注的一个问题。本文针对克拉玛依石化公司催化裂化装置现有辅助燃烧室在运行中出现的问题:运行中出现的烟气燃烧不充分,炉膛温度波动较大,操作灵活性不够等。运用计算流体力学数值模拟软件Fluent对辅助燃烧室的速度场、压力场和温度场进行了数值模拟,结果表明辅助燃烧室气流分布严重不均,燃烧室底部及出口段存在旋涡死区、压力分布不均匀、上部出口、下部出口及主流通道均存在气流回流情况,造成能耗大大增加。在此基础上,借鉴其他炼厂在实际运行操作中改造的经验,参考了大量相关设计单位新型专利技术及国内外参考文献,对该辅助燃烧室结构提出了改进方案:加装了可以自由调节的二次风调风轴对称挡板和隔板,达到使风量匹配更均匀,避免了独立调节控制带来的风量分配比例难平衡的现状;其次将主风进口管形状进行改进,有效减小了主风喉口的压降,另外取消了燃烧室筒体与燃烧辅助燃烧室筒体之间的旋流叶片以及加宽了二次混兑空气流道,保证了燃烧后烟气混兑效果等,通过以上措施高温烟气与空气在辅助燃烧室内燃烧更趋于稳定,并分别运用FLUENT软件对改造后的新型辅助燃烧室内的流场进行了数值模拟,结果表明改造后辅助燃烧室气流分布、温度场、燃料浓度分布场、氧含量分布场、二氧化碳分布场等均比现有的辅助燃烧室分布均匀,总压力降减少,能耗降低。通过装置运行表明,改造后的辅助燃烧室效果较好,烟风混合均匀,燃烧充分,该装置能够有效减少热量损耗、降低生产成本,具有很好的经济与社会效益。