高速动车组（ElectricMultipleUnits，EMU）制造环节的调试试验直接关系到车辆的安全与质量，对调试过程及试验结果的准确性、调试效率、数据应用等方面要求较高。目前动车组调试均采用单车、单元和整列编组调试组合的试验流程，但单车调试仅仅对动车组车辆电缆进行导通、耐压试验，未进行车辆系统供电试验，部分车辆总装工序完工后，等待其他车辆编组试验，不仅占用动车组台位，且影响整列调试周期。因此，本文在分析中国标准动车组系统原理和设计特点后，结合标准化动车组生产线作业节拍，在车辆落成后，即开始单车模块化调试，使得现车施工问题能够早发现，早解决，而非整列编组后再进行相关调试。
　　标准动车组模块化调试试验台使用标准网络机柜为平台，集成了电源控制器单元、显示单元、人机交互平台、路由器、信号采集与控制试验器、信号测试面板、备用电源、车端信号采集与控制试验器组成。试验台设置了180路通道的信号控制与采集，通过软件控制，采集、控制、模拟车辆直流110V信号进行车辆系统功能和逻辑测试，并可将采集到的信号通过CAN（ControllerAreaNetwork，CAN）总线上传至主控板，由主控板将通信数据编译后通过以太网上传给上位机。信号采集与控制试验器使用模块化设计，每个功能模块均可热拔插，方便实验与维护。试验器内部所有通道均可单独的设置为强制加压、悬空、强制接地状态，并且所有通道均具备单独的过流保护功能，在车辆控制线路出线问题时，过流保护功能可在5-10uS内做出响应，切断电源，最大程度的保护车上电气设备的安全。
　　为了完成本文提出的标准列车模块化调试技术研究，搭建了一个试验台并配置了相关软件。将该试验台与按照模块化调试系统架构图与车辆进行连接后验证。通过试验验证，该试验装置完全符合要求，可用于实际生产中，实现标准动车组模块化调试的自动化，无需试验人员单纯人工作业，避免因人工测试产生的误差。同时实现测试可视化，通过显示单元可直观的观察测试的实际情况，降低因人为误判而对车辆造成重大伤害的风险。并且实现测试结果的可追溯性，通过查询记录在数据存储单元里的记录，可查询每个测试结果的情况。