随着塑料工业的飞速发展,塑料产品依靠其优良的加工性能及使用性能已经在汽车、家电、物流、医疗器械、航空航天等领域得到了广泛的应用,并逐步呈现出“以塑代钢”、“以塑代木”趋势。塑料产品从其结构设计到产品成型是一个集设计、制造、工艺调试等多工种的复杂过程,任何一个环节对产品的质量都会产生较大的影响。随着塑料模具CAD/CAE技术的不断发展,颠覆了传统模具依靠经验设计与制造的方式,合理运用CAD/CAE技术能够在产品与模具结构设计阶段尽早的发现问题并及时解决,有效的缩短了产品的设计周期,降低了企业的成本。本文以杯框架系列产品为例,基于UG和Moldflow研究模具CAD/CAE技术在塑料产品结构设计、模具结构设计、注塑成型工艺优化中的应用,旨在将产品结构、模具结构、工艺调试三个过程能有效的联系起来,提高产品的开发效率,使塑料产品生产周期尽可能的缩短。主要研究内容有以下几个方面:(1)以UG8.0为设计平台,以Workbench14.5为分析工具,结合塑料产品结构设计的一般准则,设计杯框架系列产品的结构,建立其三维模型,最后利用Moldflow对其产品进行填充质量评估。(2)首先利用Moldflow分析优化最佳浇口位置以及最佳冷却回路布局,然后利用UG8.0/Mold Wizard模块和HB_MOULD相结合,依据模具设计基本原理,对杯框架系列产品进行模具结构设计,其中包括模架系统选取、动定模以及滑块设计、热流道系统、冷却系统、排气系统、顶出系统及其辅助件设计等。最后得到杯框架的的模具总体装配图。(3)基于Moldflow软件的注塑成型过程模拟,包括填充、冷却、保压、翘曲等过程的模拟分析,并优化注塑成型工艺,得出最佳成型工艺参数,并将其工艺参数转化为实际的注塑工艺条件,为试模师试模提供科学依据。通过对本课题的研究,说明合理的利用模具CAD/CAE技术可以大大提高了塑模企业的产品结构、模具设计、注塑工艺调试三个部门的协同工作效率。为企业提供了一种高效的方法,推动了注塑模具CAD/CAE技术的发展。