利用本校精密塑性成形中心现有的实验条件和对AZ31镁合金变形规律和成形工艺的研究成果,结合目前弹簧支架生产中存在的产品性能不高、表面易出现缺陷等问题,进一步研究了镁合金弹簧支架的挤压成形工艺。从AZ31镁合金的力学性能特点和弹簧支架的性能要求出发,应用有限元法数值模拟技术,分析了模具结构及工艺参数对挤压过程的影响规律,着重讨论了不同的毛坯形状、变形温度、变形速度、模具结构和摩擦条件对变形过程中的等效应变、等效应力以及挤压力—行程曲线的影响。在以上研究工作的基础之上,选择合理的毛坯形状,使弹簧支架成形过程中外力所做功最小;确定了凸模形状和在底部成形中影响金属充填性能的凹模圆角半径;制定了弹簧支架的挤压成形工艺规范。然后通过实验对模拟结果进行了验证,结果表明:由于采用合理的凸模结构和凹模圆角半径,避免了挤压过程中金属叠加现象的产生。镁合金在380℃和凸模运动速度为10mm/s的条件下进行挤压时具有很好的流动性和低的变形抗力,并且无氧化和燃烧产生。挤压成形得到的产品表面无缺陷,性能良好。通过采用对弹簧支架的挤压成形工艺先模拟后优化设计再实验验证的方法,缩短了从工艺设计到实验验证的周期,降低了消耗,满足了需求,达到了预期的目的。