大型锻件在我国居民的生活中变得越来越重要,大型锻件的性能好坏,不仅影响大型装备的整体运行,而且其生产能力还是一个国家在重型机械工业方面综合水平的集中体现。由于尺寸大,大锻件在塑性成形的过程中,工件内外温度、应力等分布不均匀,使得工件不同位置的变形程度不同,最终影响大锻件的产品性能。因此需要研究大锻件在热锻过程中内部微观组织变化规律及影响因素,从而制定合理的生产工艺,并获得符合实际生产要求的工件。本文以30Cr2Ni4MoV低压转子钢为研究材料,从铸态原始组织入手,应用Gleeble-1500D热模拟试验机,在900～1200oC、0.001～1s-1的实验条件下,研究该钢在高温变形时的动态再结晶行为,发现应变速率、压下量及温度三者对于动态再结晶都有影响,其中升高温度、及增大压下量都有利于动态再结晶过程的进行,且在一定范围内提高应变速率有利于晶粒的细化。通过分析试样热模拟试验得到的数据,构建了本材料的本构模型、峰值应力模型、临界应力模型、动态再结晶模型及晶粒尺寸模型;以DMM（动态材料模型）理论、Prasad和Kumar建立的流变失稳准则为基础,在应变速率0.001～1s-1,温度900～1200℃条件下建立了铸态30Cr2Ni4MoV低压转子钢应变量为0.2、0.4及0.6的热加工图,并获得以下规律:增大试验的应变量,该钢热加工图中的不稳定区域逐渐集中在温度及?都较大区间;主要失稳区在1050～1200℃,0.1～1s-1之间;该钢种适合在1100～1200℃,变形速率为0.01～0.1s-1区间进行热加工。利用DEFORM-3D软件基于铸态30Cr2Ni4MoV低压转子钢,对WHF（宽砧强力压下锻造法）法拔长试验进行仿真模拟,研究了在试验过程中材料内部各场域、再结晶体积分数以及晶粒尺寸的变化规律。得出锻件本身的温度场分布及锻件变形的不均匀,是引起组织分布不均匀的主要原因。锻比从1.5到2逐渐增大的过程中,工件中心截面的等效应变逐渐增加,但变形的不均匀性也有所增大;在不同锻比时,工件中心截面上温度场都是从心部到表面逐渐降低,且随着锻比增大温差逐渐减小。且随着锻比的增大,动态再结晶分数增大,内部微观组织的不均匀性得到了一定程度的改善通过拔长实验,对不同锻比、不同取样位置的微观组织分布分析得出,增大锻比,锻件的平均晶粒尺寸减小,会改善晶粒度的不均匀,在锻比从1.5～2的变化过程中,心部位置晶粒的尺寸基本上呈现依次减小的趋势。