金属车削加工切削参数主要是指进给速度、进给量和进给深度。该三要素是车削加工中最活跃的因素,它们是数控车切削加工的基本控制量。在机械加工实践中,合理的切削参数选择对于产品的质量、生产率、生产成本以及设备利用率等都有着很大的影响。传统的依靠经验数据和查阅手册获取的切削参数进行的生产加工不仅效率低下,加工成本偏高,而且如果选择不当,将难以保证工件加工精度及合理控制加工成本,还可能因切削力过大等原因造成机床被迫停机,最终影响数控机床效能的正常发挥。因此,在基于材料切削加工性能的基础上引入先进的实验方法获取优化加工参数对提高数控加工经济效益有着重要的指导意义。1、本文在对常用金属材料数控车加工进行深入分析和理解的基础上,以机加工中常用的塑性材料45钢和脆性材料HT300为研究对象,采用硬质合金刀具进行外圆精车加工试验,研究车削加工机理,分析了各切削参数对表面粗糙度的影响规律。利用正交试验法确定了两种典型材料在数控车加工中以保证表面粗糙度为优化目标的进给量、进给速度、进给深度的优水平和最优水平组合及主次顺序。同时,对因子的显著性进行了检验,并绘制出了因素与指标趋势图。试验结果证明,合理选择切削用量对提高被加工零件的表面质量有很大帮助。研究结果为在数控车削过程中通过合理选择切削参数获得优秀的表面质量提供了一种科学有效的方法。2、设计基于模糊理论实现45钢和HT300数控车加工参数的优化,从而解决了一些非确定性参数对加工的影响,减少了试验工作量对优化目标的影响。3、通过两种理论优化方法的比较,探索发现了一套数控精车加工45钢和HT300的加工工艺,从而弥补了数控加工经验性加工的缺点,有利于产品的表面质量和生产效率的提高。对企业生产具有一定的指导意义。