本文通过介绍国内外电源适配器的发展和L公司生产力的现状分析,运用精益生产理论中的八大浪费寻找公司内部存在的主要问题,结合工业工程常用的分析方法,以降本增效为核心,围绕产品设计、产品工艺和生产效率三个方面展开研究改善。在产品设计面主要包括植件率的改善、免剪脚免补焊和组装段简化组装三个方面。改善植件率通过导入先进技术的植件设备,更新旧有设备,提高立式插件的能力,同时也将异型插件机纳入范畴,减少手插件以节省插件作业员人工成本,提高整体的植件水平。在取消剪脚补焊工序时,透过产品结构电子性能的本质,追本溯源剪脚和补焊问题的产生,从源头抓设计和品质,以达到取消效果。组装段简化组装时结合前站取消T-Pin,直接将铝套两端做成可焊接材质,对线材简化成连接模式,下铝套和绝缘盒一体式设计,上铝套改为四爪卡扣,插座增加防呆功能以遵循简化工艺流程,保障生产品质。制程面包括生产动作浪费、生产线线平衡、生产线瓶颈工位动作研究与时间分析三大方面。制定合理的生产节拍,标准化生产单位数量,使生产稳定、有序;消除浪费动作,减少浪费时间,提升产能,减少人力;改善线平衡,重排作业动作,平衡工位,提升每小时产能;改善停线时间,减少因异常产生的停线时间,将治具、物料等影响因素备份,达到快速处理的目的。并且将所有改善标准化,写入作业指导书执行文件,将改善效果固定延续,长久有效。最终实现一个流的生产从推式生产成功过度到拉式生产。生产效率面包含寻找自动化课题的来源,自动化团队的建设,自动化方案的可行性评估,效益可行性评估、自动化进度管控和自动化标准化。自动化课题的来源从生产现状中的浪费和简化人工作业方面着手,在发现课题后,成立高素质能力的自动化团队,朝着节省人工,提高生产效率的主题,研发自动化方案、评估自动化方案的动作工时可行性和效益的可行性,再到自动化进度的管控和标准化。从发现问题到分析问题再到解决问题,环环相扣,一步步深入深入评估,最后至自动化的标准化以及DFA项目的编撰。在完成三大方面的改善后,再对改善后的成果与效果追踪。L公司1楼车间原S型线体已经改成直线型设计,在物料的运输、一个流生产、线平衡率和生产效率方面都比旧线体明显上了一个台阶,现场5S环境均达到了较高的水平。生产力指标达成年度设计的目标,100%达成改善效果。该线体人力从原来44.5人改善到25.7人,每小时人均产能从16.2提升到31.1,改善幅度高达92%。