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随着具有良好抗腐蚀性能的热镀锌板在汽车车身的广泛应用,以及伺服焊钳和中频逆变点焊电源与机器人结合的新设备被引入到点焊生产当中。研究机器人工作站热镀锌板点焊工艺对提高产品质量、企业生产效率和竞争力有着重要意义。本文依据企业生产实际,在MOTOMAN-ES165D型机器人工作站编写程序对韦弗焊钳压力、小原SIV21电流参数进行检测;采用均匀实验法对机器人焊钳电极的修磨参数与修磨量的关系以及热镀锌板点焊工艺参数与熔核直径的关系进行研究;在此基础上完成了机器人工作站自动化、大批量热镀锌板左前翼子板里板分装总成零件的生产工艺优化。主要研究结论如下:1、机器人工作站电极修磨量随着焊钳接触速度、修磨压力、修磨时间的增加而增加。其规律满足方程Y=-0.3187+0.005575X1+0.0001618X2+0.0469X3(其中,Y为修磨量、X1为接触速度、X2为修磨压力、X3为修磨时间)。根据修磨经济性原则和修磨效率原则,选用修磨压力1500N,修磨时间2s,焊钳接触速度5%,从而得出最佳修磨量为0.05mm。2、在热镀锌板中频点焊工艺中,电流1在形核过程中促进锌层的融化;电流2对点焊形核影响最大。实验得到热镀锌板点焊熔核直径与12个焊接工艺参数之间的关系,对焊接工艺的制定起重要的指导作用。3、实验研究获得最佳工艺方案:压力为4000N,电流1为6.7KA,电流2为10.7KA,电流3为12.5KA,电流1时间80ms,电流2时间80ms,电流3时间80ms,冷却1时间20ms,冷却2时间20ms,电流缓升时间0,保持时间100ms,脉冲次数4,该工艺方案的焊接时间满足机器人点焊作业要求。采用该工艺方案在焊装车间机器人工作站大批量生产热镀锌板左前翼子板里板分装总成零件,产品焊点外观达到A类焊点标准,熔核直径达到质量要求(大于等于4mm)。