从动曲齿锥齿轮广泛应用于减速重载驱动装置之中。目前其主流加工方法为切削加工,但存在轮齿性能不够高、费料耗能、生产效率低下等问题。虽然人们探索了各种从动曲齿锥齿轮精密成形方法,包括开式模锻、闭式模锻、开-闭组合模锻、分流成形、摆辗成形等工艺,并在不大的范围应用于生产,但存在角隅填充困难、成形载荷过大、模具寿命不高等不足。本文参考正齿轮及直/斜齿圆柱内齿轮扩隅成形工艺以及模具模膛与坯料金属不贴合的理论,提出了一种分步扩隅成形工艺,实现从动曲齿锥齿轮的精密成形。分步扩隅成形工艺包括预成形和终成形两个阶段,预成形时齿模模腔在降低齿高和增大过渡圆角的同时,在齿腔小端设置扩隅空间,便于较多金属流至接近小端,得到小端坯料体积足够但形状欠规整的预成形件;终成形时,不仅增大齿高、减小过渡圆角,还对不规整的小端进行整形,得到齿形完整的精密成形件。本文以一种齿数为25、大端模数为9（齿宽L为40mm）的从动曲齿锥齿轮为研究对象,借助于DEFORM-3D软件进行数值模拟试验研究,首先对传统一步成形工艺进行模拟,结果表明轮齿小端最难填充,因此在小端进行扩隅。然后对扩隅长度l以及扩隅高度h进行优化,最终得出当l=（13～17）mm、h=（3～4）mm较为合理,角隅的填充效果趋近最优,成形载荷较小。取预成形齿模的扩隅空间参数为l=14mm、h=3mm,对成形过程中的金属填充、成形载荷、等效应力、等效应变及模具磨损情况进行分析。结果表明,新工艺可以显著改善齿轮角隅的填充情况,成形载荷较传统一步成形工艺降低14.3%,且模具的磨损量减小。用铅质坯料对从动曲齿锥齿轮分步扩隅成形工艺进行物理模拟实验,实验结果与模拟结果基本一致,齿形完整无缺陷,角隅成形良好,进一步验证了新工艺的可行性与模拟结果的准确性。本研究验证了扩隅成形工艺可以应用于模具作用/运动方向与变形金属表面夹角较大或近似正交的锻件成形,扩隅成形工艺兼顾了既保证角隅填充效果又降低成形载荷这一看似矛盾的两个方面,具有较强的实用价值和学术价值。