气力输送是利用管内高速气体实现颗粒物料转移的输送方式。工程应用中存在能量消耗大、设备磨损、管道阻塞等问题,气力输送过程的数值模拟研究有助于系统的设计和优化。目前针对气力输送的模拟主要以二维为主,本文基于3D DEM-CFD方法模拟分析了气力输送管内气固两相流动的有关问题。主要研究包括：基于欧拉-拉格朗日耦合方法模拟了三维90°弯管结构内的气固两相流动过程,流体相和颗粒相分别采用FLUENT和EDEM求解。采用Hertz-Mindlin接触模型计算颗粒与颗粒以及颗粒与壁面间的法向力和切向力,同时考虑流体相对颗粒相的阻力和旋转升力,两相间的作用力以动量汇的形式传递。获得了不同工况下的颗粒运动轨迹、速度、碰撞作用力、碰撞频率及流体压力、速度分布等。预测了弯管内颗粒的成束与分解,研究表明当质量流率减小时,颗粒在弯管竖直段内的运动轨迹越紊乱,颗粒束的分解也越快；随着弯管弯径比R/D的减小,弯头处的颗粒束分解越快；增大气流速度对管内颗粒束的形态影响不大。引入Archard Wear磨损模型,模拟分析了颗粒对弯管壁面的磨损。结果表明颗粒对弯管的磨损主要集中在弯头外侧150到30°区域,呈“人字形”分布。对比研究了碰撞冲击力、冲击角度、摩擦、弯管几何形状等参数对弯管磨损的影响。发现增大质量流率会增加磨损量并改变磨损区域分布；气流速度越大,形成的冲击力越大,越容易形成磨损但对磨损区域分布没有影响；增大弯管弯径比R/D,能减小磨损。针对气力输送管内物料堵塞的问题,基于欧拉-欧拉耦合方法模拟了水平管内密相栓流式气力输送过程,将颗粒相与流体相均看作连续介质。结果表明：料栓上层颗粒的速度大于料栓整体速度,并不断到达料栓最前端,使料栓呈波动式前进；落料区的气体压力降会随颗粒加速而降低,管内压力随时间呈波动变化；气流速度越大,落料区和气栓段的压降越大,管内的料栓式流动过程越显著；料栓越长则落料区压降越大,但不影响气栓段的压降。