冷弯成型是板带深度加工、提高附加值的一个重要领域，但其成型机理至今未完全研究清楚。本文是以探明冷弯成型机理为主线，从板带的力学分析入手， 以实验结果分析为依据，以有限元分析为方法，对冷弯成型过程展开了研究。本文首先总结了国内外冷弯成型研究领域的研究现状及成果，对冷弯型钢特点、冷弯成型理论、冷弯成型加工工艺、冷弯成型有限元分析和CAD技术研究现状作了详尽的叙述。其次，对分析冷弯成型变形机理时所对需要涉及到的非线性有限元理论进行了简介和归纳，并应用该理论对冷弯成型过程进行了简单的分析。本文还针对冷弯成型过程的主要受力特征和变形过程，设计并加工出了冷弯成型变形装置，该装置结构简单，成本低，应变和回弹量测试方便。并使用该装置对4 mm与6mm钢板试件进行了回弹测试及应变测试，所测得的实验数据与理论分析基本吻合，正确地反映出了冷弯成型中板带的横向变形的特点。使用ANSYS／LS-DYNA建立实验试件模型并进行有限元分析，模拟出了试件成型过程，分析了各个测点应力、应变随变形角度变化的情况，还讨论了求解时间、试件厚度、有限元网格密度、模具倒角、试件翼长因素对有限元试件模型内应力、应变的影响。试件的有限元分析结果与实验测试数据吻合较好。在ANSYS／LS-DYNA模块中，使用壳单元(SHELL163) 和刚体材料建立轧辊模型，使用壳单元和经典双线性塑性材料模型建立轧件模型，模拟出了一道次辊弯成型过程、两道次辊弯成型过程和多道次辊弯成型过程，分析了轧件在各道次的应力应变分布情况。轧件有限元模型模拟仿真出了轧件在冷弯成型过程中的横向变形和纵向变形，横向变形与冷弯成型实验室测试装置测试数据一致，纵向变形与生产实际略有差距。此外，作者还采用SOLID164体单元建立模型模拟冷弯成型测试试验和两道次辊弯成型过程，研究了应力应变在轧件厚度上的分布情况，轧件变形特点与壳单元建立的模型基本一致。最后，在上述研究成果的基础上，总结全文，对装置需要改进之处昆明理工人学硕卜论文及今后进一步开展的研究工作提出了作者的个人看法。 通过本文的研究，作者得出以下结论:自行设计的冷弯成型测试装置较真实地反映出了冷弯成型过程中轧件的横向变形过程;对实验试件和冷弯成型过程建立的有限元模型合理，与生产实际吻合较好;使用ANSYS/LS一DYNA软件，模拟冷弯成型过程是切实可行的;本文的研究对促进冷弯成型理论研究和指导生产实际具有重要意义。