钢铁企业是能源与资源消耗大户，也是环境污染大户，钢铁生产过程中产生的副产煤气也随着钢铁产能的增加大幅增长，这些副产品煤气都是良好的二次能源。实践证明，利用煤气发电可大大优化企业的能源结构，降低生产成本和污染物排放，缓解用电紧张局面，取得节能、减排、增电等多重功效，为企业创造良好的经济效益和社会效益。　　本文以首钢京唐自备电厂300MW燃烧煤粉与煤气混合燃料锅炉为研究对象，利用数值模拟和实验的方法研究炉内燃烧和NOx排放过程，探寻合理的炉内燃烧方式。　　首先，建立水平浓淡燃烧器的二维模型，利用CFD软件，对水平浓淡燃烧器内气固两相流动进行研究。　　其次，建立炉膛的三维结构框架，划分网格，设置边界条件，对不同工况模拟下炉膛温度和NOx排放进行模拟，通过数据分析，考查NOx在炉中的生成规律。　　最后，对300MW燃煤燃气锅炉＃1机组进行实验，探讨配风方式、制粉系统组合方式、氧量、高炉煤气流量和负荷五个方面对NOx浓度和飞灰含碳量的影响进行实验。　　计算和实验结果表明:　　(1)水平浓淡燃烧器将煤粉流分为明显的浓淡两相，浓缩比达到90％。　　(2)二次风采用“束腰型”配风，能够形成燃料的分级燃烧，在主燃区和燃尽区之间形成一个再燃区，还原NOx并抑制新的NOx形成。　　(3)随氧量的降低，NOx浓度也随之降低，但是飞灰含碳量却反而增加。　　(4)制粉系统的不同组合方式，会影响煤粉燃尽和NOx的排放，为了抑制NOx排放，降低飞灰含碳量应尽量降低火焰中心，使用低层制粉系统　　(5)掺烧高炉煤气后NOx浓度下降，但煤粉停炉时间缩短，导致煤粉燃尽困难。　　(6)锅炉负荷降低的过程中，当炉膛内含氧量和火焰附近氧量变化不大时，NOx的浓度会随着炉膛温度和机组负荷的降低而降低。