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镀锡板钢的品质决定着镀锡板性能的优劣,基板中的夹杂物在冲压变型过程中易导致成品缺陷产生。近年来,随着钢材用户对镀锡板性能要求的提高,基板和镀锡层都向着薄厚度方向发展,进而导致了镀锡板对基板中夹杂物愈加敏感。因此,严格控制镀锡板钢生产过程中夹杂物的产生对于提高产品质量有着重要意义。论文以国内某钢厂镀锡板钢RH精炼过程Al2O3夹杂的演变特性及改性动力学为研究对象,基于现场取样分析对夹杂物组成、尺寸分布、数量、及形貌演变规律进行了研究。基于顶渣传钙动力学模型,探究了顶渣传钙过程的限速环节,确定了顶渣向钢液传钙量达到Al2O3夹杂改性需求量时所需时间;结合顶渣传钙高温实验研究了钙元素在渣-钢两侧的分布规律,验证了动力学模型分析结果。此外,基于Al2O3夹杂改性动力学模型,获得了 Al2O3夹杂完全改性为液态铝酸钙夹杂所需时间。论文研究结果如下。（1）RH精炼进站加铝后钢中夹杂物主要为Al2O3夹杂;精炼中期钢中夹杂物主要为MgO·Al2O3尖晶石和CaO-Al2O3系夹杂;精炼终了时钢中夹杂物主要为Al2O3夹杂、其余为CaO-MgO-Al2O3系低熔点夹杂及高熔点CaO-MgO-Al2O3系复合夹杂。（2）顶渣传钙动力学模型分析表明,钢液侧钙元素的扩散传质是顶渣传钙过程的限速环节;RH精炼时间25 min内,钢液中[Ca]含量仅为17.39 ppm,远小于钢液中Al2O3夹杂实现改性所需的最低钙含量46.39 ppm。（3）高碱度顶渣传钙实验结果表明,传钙时间60 min时,钢液中未能检测到钙元素,而延长传钙时间至120 min时,钢液中钙含量略有增加,表明精炼阶段高碱度顶渣向钢液传钙效果不佳,高温实验结果进一步验证了动力学分析结论。（4）Al2O3夹杂改性动力学模型分析表明,钢液中Al2O3夹杂完全改性所需时间远小于钢液借助顶渣传钙以达到目标钙含量所需时间;钢液含钙量为47 ppm时,粒径小于15 μm的Al2O3夹杂均能在70 s之内实现完全改性。（5）鉴于高碱度顶渣传钙无法实现钢液中Al2O3夹杂完全改性,建议该炼钢厂在RH精炼工序可采用高碱度顶渣配合喂钙线的钙处理工艺,以实现钢液中Al2O3夹杂完全改性为液态铝酸钙夹杂。