流程工业大规模定制的成功实施给其所在供应链上下游企业带来了新的压力与挑战。对于占据供应链主导地位的流程工业来说,其上游的供应商采用按库存或按订单生产的传统供货模式已经出现了弊端。因此,本文以客户订单分离点(CODP)产出所拉动的供应商为研究对象,结合流程工业实现大规模定制的生产特性,综合应用国内外对于延迟制造和生产计划的相关理论,研究分析了适合流程工业大规模定制供应链的两阶段供应商生产计划的优化方法。文章首先分析了流程工业大规模定制的模式与特点;进而借助于供应商-制造商在供应链中的不同位置提出串行与并行模式的分类,分析了并行模式下的供应商生产特点,在并行供应延迟理论基础上提出了两阶段供应商生产模式,即在供应商内部增加一个客户订单分离点(CODP),把生产分为两个阶段:分离点之前的生产属于第一阶段,根据自己的预测来安排生产标准产品,与此同时,由于与制造商的密切合作关系,可以根据制造商计划投产的共享信息以及第二阶段的生产需求量来调整自己的预测信息,并在CODP点处设立半成品(标准产品)库存;分离点之后的生产属于第二阶段,是根据制造商的订货信息拉动以及制造商交货期来安排生产定制产品。其次提出了第一阶段主生产计划的优化方法,通过匹配流程工业制造商大规模生产部分的生产实现生产同步化,以及引入反馈机制形成闭环生产计划体系来优化投产时间以及投产量,提高了预测的准确性;建立了同时考虑交货期和成本的第二阶段生产计划优化模型,进行了数值分析,在灵敏度分析的基础上得出了三个模型推论,即单位拖期惩罚费用减小会带来供应商延期交货;实际生产周期内生产能力的使用会随着产品完成时间的增大而变得均衡;生产能力的限制导致产品提前生产,单位提前惩罚费用与产品需求量的乘积最小者先生产。文章最后根据模型推论给出了两阶段供应商生产管理方面的具体优化策略,其中主要包括产品订单管理优化策略和生产能力优化策略。