火车轮的热成形工艺不仅决定了车轮的外形和尺寸,还对车轮的使用寿命和安全性能有着重要影响。而车轮轧制是车轮热成形中最为复杂的一个工步,车轮轧制工艺直接影响着车轮的尺寸精度和成形质量。本文通过对车轮轧制工步金属迁移体积的计算,分析车轮轧制过程中辐板拉薄的影响因素;运用Super Form有限元软件,对车轮轧制过程进行数值模拟,研究轧制过程中车轮变形特点、尺寸变化、应力应变分布以及轧制工艺参数的影响规律。所得结果进一步丰富了车轮轧制理论,并为车轮轧制工艺的优化提供理论依据和技术支撑。主要的研究内容和结论如下:（1）通过对轧制过程中轮辋金属迁移体积的理论分析,研究车轮轧制过程中辐板厚度变化的影响因素。结果表明:轧制过程中辐板拉薄主要与轮辋内外径和道次进给量有关。通过对轧制过程中轮辋扩径量和道次进给量的合理调控,可以降低辐板拉薄。（2）研究了主辊进给速率对车轮轧制变形的影响。结果表明:轧制过程中,主辊进给速率越小,轮坯踏面的变形量以及辐板辊作用变形区的等效应变量越大,轮辋踏面下变形更深透,且轧制过程中辐板非轧制区域拉薄量越小。（3）针对两种不同充满度的轮坯轧制进行数值模拟,研究不同充满度的成形坯在轧制阶段的变形情况。结果表明:采用充满度较高的轮坯,有利于提高轧制过程中轮辋的扩径效率。充满度较低的轮坯,轧制过程中,主变形区轮辋宽展量以及轮坯表面变形量增加,且轮辋心部变形更深透。（4）分析了轧制过程中轮心高度变化的影响规律。结果表明:轧制过程中轮心上移,有利于增加轮辋内外侧变形量。轮心下移,有利于轮辋扩径和辐板延展,也有利于降低辐板拉薄和提高轮缘的成形效率。