气固分离技术是工业生产中一个极其重要的过程，广泛应用于化工、冶金、水泥、煤炭燃烧和气化等行业，特别是高温气体中固态粒子的脱除和回收一直是工业废气净化、环境保护的重大课题。多孔碳化硅陶瓷膜具有良好的抗热震和耐高温腐蚀性能，能很好的满足高温气固分离技术对材料的要求，应用前景十分广阔。因此，高温气固分离用多孔陶瓷膜材料的研究受到越来越多的关注。　　本文以高温气固分离技术为背景，以开发高性能多孔陶瓷膜为目标，以凝胶注模为成型方法，通过优化烧结工艺，制备了多孔碳化硅支撑体，并采用喷涂法在上述支撑体上进行涂膜，制备了膜厚均匀、无大孔缺陷和高渗透率的多孔碳化硅陶瓷膜。　　为制备高渗透率的多孔碳化硅支撑体，需要采用大粒径的碳化硅颗粒作为骨料，针对大粒径颗粒由于重力作用在悬浮液中容易沉降这一问题，通过调节有机单体与碳化硅的比例以控制悬浮液的粘度，从而降低大粒径碳化硅颗粒的沉降速度，使得悬浮液在凝胶固化的时间内保持相对稳定。本文研究了有机单体含量、固相含量、pH值和PEG含量等条件对碳化硅悬浮液流变性的影响，当单体含量为10 dwb％、固含量50 vol％、pH=11和PEG加入1.5 dwb％时，获得了粘度较低和稳定性较好的碳化硅悬浮液，注入模具后在70℃恒温固化1h后，生坯脱模方便且不开裂。　　针对碳化硅颗粒的可烧结性差、烧结温度高等问题，本文以氢氧化铝为烧结助剂，研究制备多孔碳化硅陶瓷。在烧结过程中，碳化硅表面氧化形成少量二氧化硅，氢氧化铝和二氧化硅在一定的温度下原位反应生成莫来石相，在碳化硅颗粒间形成颈部连接，获得了性能良好的多孔碳化硅支撑体。考察了烧结制度（升温速率、烧结温度和保温时间）对多孔碳化硅陶瓷性能的影响，当以2℃/min的速率升温至600℃，并保温1h后以3℃/min升温至1550℃，保温4h后，制得的多孔碳化硅支撑体的平均孔径为23μm，孔隙率为38％，抗弯强度20.4 MPa，气体渗透率为2.01×10-12 m2，符合用于高温气固分离的多孑孔陶瓷膜支撑体的要求。　　膜层颗粒与支撑体孔径的不匹配，会导致膜层颗粒的内渗，不利于制备出均匀无缺陷、高渗透率的多孔碳化硅膜层。通过配制高粘度的制膜液，并采用喷涂法进行涂膜，解决了颗粒内渗的问题，当制膜液固含量为30 wt％，MC加入2.5dwb％，喷枪压力为0.2 MPa，喷涂时间为8s，在1300℃烧结后，膜层平均孔径为2.85μm，膜层厚度约为90μm，气体渗透率为1.03×10-14 m2。　　综上所述，本文以凝胶注模法为成型工艺，通过优化烧结制度制备了多孔碳化硅陶瓷支撑体，采用喷涂法在上述支撑体上进行涂膜，对制备过程中涉及到的技术难点进行了研究，优化了凝胶注模工艺和喷涂工艺的参数条件，制备了性能良好的非对称碳化硅陶瓷膜，为这类膜材料的工业化提供了技术依据。