流程模拟技术在炼油化工过程中广泛使用，它为新工艺的开发、工程设计、操作诊断提供强有力的工具，可以使我们从整个系统的角度来分析、判断一个装置运行的优劣，这些有助于人们提高工作效率和决策的科学性。　　常减压装置是炼油厂加工原油的第一道流程，在炼化企业占有重要的地位，被称为炼化企业的“龙头”装置，其拔出率提高对整个企业的效益都有重要影响。因此，借助流程模拟技术优化和模拟常减压装置的操作，使之处于最佳操作工况以提高生产的经济效益，已成为国内外关注和研究的课题。本文应用流程模拟软件PRO/Ⅱ，Aspen Pinch计算软件，对洛阳石化800万吨/年常减压装置进行模拟。主要工作如下：　　利用原油实沸点蒸馏数据，针对装置实际操作中存在的问题进行分析，按照常减压装置各产品质量的要求，对各个塔进行模拟计算，得出各塔的过程参数，并与实际工况进行对比，为流程节能优化奠定了基础。　　利用“夹点技术分析”对常减压装置换热网络进行了夹点分析，得出了常减压装置整个换热网络初底原油的最高理论换热终温为318.5℃，同时对现有网络进行了模拟，诊断出了现有网络存在的瓶颈，为换热网络优化改造提供依据。　　根据以上的模拟结果，按照装置最小动改量的原则，对常减压装置换热网络进行了改造优化。改进后，初底油进常压加热炉温度由原来的的298.6℃提高到315℃，提高了16.4℃；西部轻油进闪蒸加热炉的温度由原来的的117.5℃升高为220℃，提高了102.5℃，降低了加热炉热负荷，合计降低装置综合能耗1.75个kg标油/t原油，折合节能效益4102.94万元/年。