冲裁加工广泛应用于金属薄板件的加工。论文根据敏捷制造的先进制造技术理念，以制造单元—冲裁加工为研究对象，通过对二维数控冲裁薄板工件的工艺过程和加工特点分析，基于AutoCAD图形信息，研发了一套适合冲裁加工制造单元的数控冲床自动编程软件系统(Punch-CAM)。本系统的开发有助于通过对传统冲床的数字化改造，实施多品种、小批量产品的敏捷制造，从而为薄板工件冲裁加工的数字化和网络化制造奠定了一定基础。通过自动编程和动态仿真的实现，大大提高了数控编程的效率，降低了编程难度和劳动量；提高了生产效率和安全性，避免了加工中的误操作，完全避免了编程中的误操作；有助于生产过程中的自动化。论文通过对工件常有的几何特征和现有手动编程的特点分析，在自动编程系统开发中，进行了参数化处理、几何要素分类、排序等规划；在加工工艺环节，对所选冲床设备吨位、喉颈深度、输入的模具几何特征参数进行了选定，最后完成了冲裁件的自动编程系统的开发。具体的主要工作如下： 围绕传统冲床的数字化改造，建立了实现敏捷冲裁加工制造单元的系统结构模型。 建立了自动获取零件图形的几何信息的理论方法。论文通过分析工程中现有的所有版本AutoCAD商用绘图软件，结合加工工件的特征，确定以反映二维几何信息的DXF图形交换文件作为系统数据输入格式，设计了系统与AutoCAD的接口程序，产生了有利于后置处理的图形数据交换文件，通过图形数据交换文件，实现了CAD与CAM的数据信息共享。 建立了与工件几何要素和工艺过程紧密相关的数控冲裁加工代码的生成理论模型。论文通过对图形数据的读取和处理，根据加工工艺参数的输入，生成刀位轨迹，按照数控代码的格式要求，自动生成了数控冲裁加工的代码。该软件是在Windows环境下，能够实现绘图验证、加工顺序优化、自动生成标准通用的ISO数控冲床加工代码、加工过程刀具轨迹仿真、代码传输等功能。以目前先进的开放式数控系统为连接主体，配以高性能步进电机和驱动器，驱动运动平台实现数控冲裁加工。论文也对数控冲裁加工中的制造误差进行了系统的分析。 最后分别通过计算机动态仿真和实际加工实验，对以上理论模型和开发的软件进行了验证，证明了所建立的模型是正确可靠和行之有效的。