本文针对汽车仪表板孔加工的复杂性、低效率和高成本等不足,引入双机器人加工中心,并对双机器人加工中心的关键技术进行研究,以期提高企业的生产效率、降低生产成本,从而进一步提高企业生产的智能化和自动化水平。主要研究内容如下：1、双机器人加工中心布局优化及仿真分析。在双机器人加工中心初始布局的基础上,提出以双机器人工作空间重合率最大为目标,采用遗传算法对双机器人加工中心的布局进行优化,以此优化方案为依据布局双机器人加工中心,从而提高加工中心的生产能力与加工效率。2、双机器人加工中心任务分配及路径规划。首先建立产品数据库,将汽车仪表板的孔特征信息和加工路径信息存储在数据库中,以实现汽车仪表板孔加工的智能性和通用性。在实际生产中,首先获取某型号汽车仪表板的孔位置信息,以两个机器人铣削路径长度之差的绝对值最小为原则,对其分配加工任务。两个机器人在确定各自的加工任务后,以铣削路径最短为目标,采用改进蚁群算法,优化机器人的加工路径。3、双机器人加工中心碰撞检测。由于两个机器人在同一工作空间内运动,机器人之间存在着碰撞的可能性,因此提出基于冲突图的双机器人碰撞检测方案来预防碰撞的发生。首先建立机器人几何模型,计算两个机器人之间的最小距离,将两个机器人之间的碰撞检测问题转化为两个机器人末端执行器路径之间的问题,从而将三维碰撞检测问题转化为二维空间的碰撞检测问题。在此基础上,利用获得的冲突图,结合机器人运动轨迹,观察其运动轨迹与冲突图的位置关系以确定是否会发生碰撞。4、双机器人加工中心在线避碰技术。搭建双机器人实时在线避碰系统,采用四层指令系统,根据实际的生产情况,进行实时在线避碰检测,并在单个机器人具有最优运动轨迹的前提下,利用最小时间延迟进行避碰处理。最后开发了双机器人加工中心的原型系统,初步实现了任务分配、路径规划和在线碰撞检测及避碰等功能。