H型钢是一种多用途高效经济性钢材,优良的断面性能,使H型钢具有良好的使用性能,适用于多种场合,在国民经济建设中的作用日益增强。研究表明细化H型钢内部晶粒组织,可以在不改变材质的情况下,大幅度提高H钢的力学性能。H型钢轧制工艺参数对微观组织有重要影响,优化工艺参数,可以提高H型钢产品性能,满足更高的使用要求。本课题以热轧中型H型钢为研究对象,使用Gleeble-1500型热模拟试验机对试件进行800～1300℃之间的热模拟试验,获取高温变形条件下材料的热物理属性。为计算机模拟轧制过程提供了尽可能贴近现实的材料性质。利用大型有限元软件ABAQUS平台,重构了H型钢轧制过程的三维有限元热力耦合模型,根据实际生产条件,设定初始条件和边界条件等参数,采用网格重构方法实现了多道次大变形轧制。采用有限元+BP网络对奥氏体微观组织演变进行数字化模拟,并进行了温度实验和金相观测实验验证；通过对不同的工艺参数组合进行模拟计算,得出了各个参数对奥氏体组织演变的影响规律,分析了轧制过程中奥氏体微观组织演变的影响因素。利用热力耦合大变形理论,在对热轧过程中金属的变形、温度分析的基础上,对生产工艺参数进行了优化。利用有限元分析对优化结果进行了预测,预测结果明显优于现有结果。