随着中国航空工业的发展，对发动机的使用性能提出了更高要求。叶片是发动机的核心部件，起着能量转换的关键作用。叶片具有型面复杂，多为三维扭转曲面，各截面尺寸跨度大，受力条件恶劣及承受载荷大等特点，因此叶片的制造水平很大程度上能决定发动机的性能。为了满足发动机高性能、高可靠性、高安全性的要求，叶片必须具有高精度几何尺寸和合格的内部组织。叶片制造技术是先进制造技术领域的关键技术。　　钛合金具有良好的综合力学性能，广泛应用于航空工业。TA11合金属于近?型钛合金，具有良好的阻尼性能。该合金具有将振动能量转化为其它形式能量的能力，从而减小振幅，避免喘震，提高叶片疲劳寿命。因此TA11合金是工作在450℃压气机叶片的选材重点。　　本文通过热模拟压缩试验分析了不同工艺参数（变形温度、变形速率和变形程度）对TA11合金流变行为的影响。依据所得试验数据，建立该合金的本构关系。根据该叶片现成形工艺的特点，进行了TA11合金拍扁试验，分析了变形温度和变形量对宏观组织和塑性失稳的影响。对拍扁成形过程进行模拟，分析了拍扁成形过程中温度和应变的变化以及分布规律，根据试验和模拟结果，建立了该合金的热加工窗口。　　有限元数值分析已经成为研究金属塑性成形的重要手段，本文采用有限元软件DEFORM-3D对TA11合金三级叶片整个热成形（包括挤杆、镦头、预锻和终锻）进行了模拟。分析变形过程中温度和应变的变化规律和分布情况，以及成形过程需要的最大载荷。最后运用QLF（Quality Loss Function）方法对不同参数的预锻及终锻成形工艺进行了客观评价，研究结果表明，加热温度为995℃，转运时间为3s，模具温度为300℃时，质量损失系数最小，为制定合理TA11合金叶片锻造工艺提供理论参考。