钼丝作为电火花线切割加工中的关键部件,运行在精度要求比较高的环境中,其表面质量越高所加工零部件的品质和精度也就越高。目前工厂所用的钼丝检测设备精度低可靠性差,主要集中在钼丝拉伸成型后的线下检测,极大的影响了检测效率。本文使用穿过式涡流(Encircling eddy current,EER)无损检测技术,在对传感器骨架尺寸和结构进行优化设计的基础上,结合仿真分析和实验检测,进行了 EER检测钼丝缺陷的研究。基于电磁学理论和电涡流检测原理,建立了穿过式探头的三维检测模型。结合实际钼丝表面涡流分布特性,对影响钼丝表面涡流分布状况的参数进行了具体分析。并根据穿过式涡流检测的空载阻抗特性和检测深度,探讨了线圈参数变化对场强的影响。线圈采用自发自收的圆柱形结构,采用控制变量法从线圈的高度,内径,外径三个方面研究不同的线圈尺寸参数对穿过式线圈涡流传感器检测钼丝表面的影响规律,得出了穿过式传感探头的最优设计尺寸。在理论研究的基础上搭建了穿过式涡流在线检测实验台。以穿过式线圈探头为核心,对实验中设计的实验平台结构框架和各组成模块工作原理做了详细分析。并设计了与之配套的可拆卸式探头支架,以便所绕绕的探头线圈拆卸和更换,采用丝杆与螺母相互配合的方式,来适应探头骨架高度位置的调整,实现对微裂纹缺陷的检测,从而提升了检测系统的的检测效率。结合Maxwell有限元对场强进行仿真。通过对裂纹方向进行研究分析,验证了所设计的线圈对轴向和周向缺陷的检测灵敏度。运用参数化扫描的手段,在线圈对轴向和周向裂纹磁感应强度分布的基础上,研究传感器线圈参数的改变与钼丝裂纹方向之间的响应关系。并结合所得到的磁场强度曲线,分析其峰值峰谷的变化规律,探寻传感探头与裂纹方向相匹配的最佳尺寸,为传感线圈的设计提供参考。结合实验,将线圈进行了结构优化,设计了带阶梯凹槽的穿过式线圈骨架,并对仿真所得的线圈最优参数进行验证,确定所设计线圈对各裂纹方向都有较高的灵敏度。综上所述,本文对EER探头结构设计和性能测试做了深入的研究。一方面,基于现有的涡流检测理论及经验,在线圈结构上进行了创新,保证了线圈和试件之间的提离高度和同轴度。另一方面,在实验检测的基础上,结合仿真分析软件,将参数化扫描与实验检测结果进行对比,并对不同裂纹方向的涡流信号分布规律做了研究。最后利用数据采集卡,验证了所设计上位机软件对EER检测信号测试的可行性。